طرح توجیهی تولید خمیر کاغذ از باگاس نیشکر

باگاس نیشکر بقایای الیافی ساقه نیشکر پس از عصاره گیری است و به دلیل دارا بودن سلولز و همی سلولز، می تواند خوراک تولید خمیر کاغذ باشد. در این طرح، هدف تبدیل باگاس به خمیر الیافی صنعتی قابل مصرف در کارخانه های کاغذ و محصولات سلولزی است؛ نه تولید مستقیم کاغذ، مقوا یا ظروف قالب گیری شده. این مرزبندی در برآورد تجهیزات و سرمایه گذاری تعیین کننده است، زیرا ماشین کاغذ، واحد قالب گیری و تجهیزات تبدیل محصول جزو سناریوی اصلی نیستند.

ویژگی اقتصادی ممتاز باگاس، شکل گیری آن در کنار کارخانه شکر و امکان تجمیع حجم زیاد الیاف در یک محل است؛ اما این ماده لزوما «پسماند رایگان» نیست. در کارخانه قند، باگاس می تواند سوخت دیگ بخار باشد و در صنایع جانبی مانند تولید تخته چوبی یا خوراک دام مصرف شود. هر طرح جدید باید هزینه فرصت واگذاری باگاس، رطوبت، خاک و دوره تامین فصلی را در قرارداد خوراک منعکس کند. در نتیجه انتخاب محل کارخانه و توافق بلندمدت تامین به اندازه فناوری پخت اهمیت دارد.

این مقاله برای ارزیابی اولیه سرمایه گذاری، خمیر شیمیایی سفید باگاس به صورت ورق یا عدل خشک شده را مبنای مطالعه قرار می دهد. ظرفیت اسمی ۲۵ هزار تن خمیر خشک تجاری در سال و تولید قابل فروش سال پایدار ۲۰ هزار تن فرض شده است. تولید خمیر قهوه ای، نیمه شیمیایی یا کارخانه یکپارچه کاغذسازی به عنوان گزینه جایگزین تحلیل می شوند و هزینه آنها با سناریوی منتخب مخلوط نشده است.

تولید خمیر کاغذ از باگاس نیشکر، محصولات و ویژگی های فنی آنها

مسیر تولید باید از مشخصات خمیر مورد نیاز کاربرد نهایی آغاز شود. خمیر شیمیایی قهوه ای با حذف بخشی عمده از لیگنین و بدون سفیدگری تولید می شود؛ خمیر سفید پس از عملیات رنگبری به روشنایی بیشتر می رسد؛ خمیر نیمه شیمیایی با شدت شیمیایی پایین تر و کمک پالایش مکانیکی بازده بالاتری دارد اما ترکیب و خواص آن با خمیر سفید شیمیایی یکسان نیست. اصطلاح «خمیر باگاس» به تنهایی برای تهیه مشخصات خرید، طراحی فرآیند یا تخمین قیمت فروش کافی نیست.

کاربرد در دستمال کاغذی یا محصولات تماس با غذا، خودبه خود به معنی تایید بهداشتی محصول نیست. باید باقیمانده مواد شیمیایی، ناخالصی، بوی محصول، ویژگی میکروبی در صورت اقتضا و انطباق با مقررات محصول نهایی بررسی شود. در خمیر مخصوص لایه های مقاوم، شاخص های کشش، ترکیدن و پارگی پس از ساخت ورق آزمایشگاهی تعیین کننده اند؛ در محصولات سفید، علاوه بر مقاومت، روشنی ISO و پایداری رنگ اهمیت دارد.

شناخت باگاس و ارزیابی تامین مواد اولیه

باگاس مخلوطی از الیاف بلندتر پوست ساقه، سلول های پارانشیمی یا مغز باگاس (Pith)، خاک، خاکستر و مواد محلول است. مطالعه دانشگاهی ترکیب تقریبی یک نمونه را حدود ۴۱ درصد گلوکان، ۳۰ درصد همی سلولز و ۲۵ درصد لیگنین بر پایه خشک گزارش کرده است؛ یک منبع قدیمی تر FAO برای باگاس ۳۰ تا ۴۰ درصد سلولز، ۲۵ تا ۳۲ درصد پنتوزان و ۱۸ تا ۲۰ درصد لیگنین ذکر می کند. اختلاف، حاصل نوع نمونه و روش آنالیز است و نباید یک عدد را به تمام باگاس ایران تعمیم داد. (منبع: پژوهش ترکیب شیمیایی باگاس، ۲۰۱۲) ؛ (منبع: فائو، ارزیابی زیست محیطی صنایع خمیر و کاغذ)

ترکیب الیاف، مغز باگاس و رطوبت

باگاس خروجی کارخانه قند معمولا دارای رطوبت قابل توجه است. برای مدل این مقاله ۵۰ درصد رطوبت تر در ورودی و ۷۰ درصد بازیافت جرم خشک پس از جداسازی مغز فرض شده است. این دو عدد معیار طراحی قطعی نیستند: اگر میزان رطوبت به ۵۵ درصد برسد، هزینه حمل هر تن ماده خشک افزایش می یابد؛ اگر راندمان حذف مغز به ۶۵ درصد تنزل کند، مصرف خوراک و فشار بر واحد انبارش بیشتر خواهد شد. نمونه برداری فصلی، اندازه گیری خاکستر و سیلیس و تعیین سهم الیاف قابل استفاده پیش از سرمایه گذاری لازم است.

روش خرید، نگهداری و ریسک فصلی

تامین باگاس باید به صورت «تن ماده خشک قابل استفاده» مذاکره شود، نه صرفا تن باسکول مرطوب. قرارداد خوراک بهتر است شامل مبنای رطوبت، حداکثر خاک و مواد خارجی، روش نمونه برداری، جریمه افت کیفیت، برنامه تحویل، مالکیت موجودی ذخیره شده و ترتیبات جبران تامین ناکافی باشد. برای کارخانه ۲۰ هزار تن محصول قابل فروش، نیاز محاسباتی حدود ۱۱۴ هزار تن باگاس مرطوب در سال است و یک منبع منفرد با ظرفیت تضمین شده مناسب تر از تامین پراکنده خواهد بود.

ذخیره سازی باگاس تازه بدون کنترل، خطر فساد میکروبی، افت بازده، ایجاد حرارت در توده و آتش سوزی را افزایش می دهد. راهکارهای عملی شامل تفکیک محموله ها بر اساس زمان ورود، زهکشی بستر، پایش دما، رعایت فاصله آتش بر، کنترل گردوغبار و انتخاب شیوه انبارش مرطوب یا خشک بر مبنای اقلیم است. پیشنهاد اولیه، موجودی ایمنی ۳۰ تا ۶۰ روز متناسب با تقویم برداشت و ریسک توقف حمل است؛ ذخیره فصلی چندماهه به مطالعه مستقل پایداری و هزینه سرمایه نیاز دارد.

انتخاب فناوری خمیرسازی از باگاس

فناوری منتخب باید با مشخصات محصول، خوراک واقعی، دسترسی مواد شیمیایی و امکان بازیابی لیکور هماهنگ باشد. حذف مغز پیش از پخت، اثر مستقیمی بر مصرف سود، قابلیت شستشو و کیفیت خمیر دارد. در آزمون های منتشرشده، پخت سودا و سودا-آنتراکینون روی باگاس بدون مغز با دماهای حدود ۱۵۵ تا ۱۶۵ درجه سانتی گراد، نسبت مایع به جامد نزدیک ۵ به ۱ و دوز قلیا در بازه حدود ۱۱ تا ۱۶ درصد به کار رفته است. این اعداد نتایج پژوهش آزمایشگاهی هستند و مشخصات مجاز بهره برداری از دیگ صنعتی محسوب نمی شوند. (منبع: مقاله خمیرسازی سودا-اکسیژن باگاس، ۲۰۱۶) ؛ (منبع: مقاله تیمار پکتیناز و خمیرسازی سودا-AQ، ۲۰۱۷)

برای مطالعه مبنا، سودا با قابلیت بررسی افزودنی مجاز و واحد بازیابی شیمیایی انتخاب شده است. تصمیم نهایی درباره سودا-AQ یا استفاده از اکسیژن فقط پس از پخت آزمایشی روی خوراک قراردادی، مقایسه کاپا، بازده غربال شده، سفیدی قابل دستیابی و موازنه بازیابی گرفته می شود. گنجاندن واحد بازیابی یا قرارداد معتبر دفع و بازیافت لیکور سیاه در مطالعه مستقل ضروری است؛ اجرای پخت قلیایی بدون راهکار روشن مدیریت لیکور نمی تواند مبنای صنعتی قابل دفاع باشد.

فرآیند تولید خمیر کاغذ از باگاس نیشکر

مسیر فرآیند از پذیرش باگاس مرطوب تا تولید عدل خمیر خشک، مجموعه ای از جداسازی فیزیکی، واکنش شیمیایی، شستشو، پالایش و خشک کردن است. بخش بزرگی از جرم اولیه در حذف مغز، انحلال لیگنین و شستشو از جریان الیاف خارج می شود؛ بنابراین ظرفیت دیگ پخت، خطوط شستشو و دستگاه خشک کن باید بر مبنای جرم خشک و در کنار یکدیگر طراحی شوند. جریان اصلی در سناریوی منتخب به این ترتیب است: پذیرش و ذخیره باگاس ← جداسازی مغز ← آماده سازی خوراک ← پخت قلیایی ← تخلیه و شستشو ← غربال و پاکسازی ← لیگنین زدایی تکمیلی/رنگبری ← آبگیری و خشک کردن ← برش، پرس و عدل بندی. لیکور سیاه به مدار بازیابی و جریان های آلوده به واحد تصفیه هدایت می شوند.

پذیرش، توزین و آماده سازی باگاس

دروازه کنترل کیفیت باگاس پیش از آسیاب و شستشو قرار دارد. هر محموله از نظر جرم، رطوبت، آلودگی خاکی، قطعات فلزی و کپک بررسی می شود. تسمه نقاله، آهن ربا، نوار تفکیک و تجهیزات بازکننده توده، ماده را با نرخ متناسب وارد خط می کنند. باگاس غیر یکنواخت، گرفتگی تغذیه دیگ، نوسان غلظت خمیر و مصرف اضافی قلیا ایجاد می کند؛ به همین دلیل وزن خشک ورودی و تغییرپذیری خوراک بهتر است به صورت روزانه ثبت شود.

جداسازی مغز باگاس (Depithing)

هدف از Depithing خارج کردن بخش عمده مغز نرم و ذرات ریز بدون از دست دادن غیرضروری الیاف اصلی است. روتورهای کوبشی، غربال های مکانیکی و روش های خشک یا مرطوب برای این منظور به کار می روند. در سناریوی پایه ۳۰ درصد جرم خشک ورودی در این مرحله حذف می شود؛ این سهم شامل مغز و مواد نامناسب جداسازی شده است و به معنی تبدیل قطعی تمام بخش جداشده به پسماند بی ارزش نیست. کاهش بیش از حد مغز از مشکلات زهکشی و مصرف مواد شیمیایی می کاهد، اما اگر تنظیم دستگاه تهاجمی باشد، فیبر مفید نیز همراه مغز خارج می شود. نقطه تنظیم باید با آزمون درصد الیاف باقیمانده و خاکستر در دو خروجی تعیین شود.

اشباع و پخت شیمیایی

باگاس بدون مغز با مایع پخت قلیایی در نسبت مشخص تماس می یابد تا لیگنین و بخشی از همی سلولز حل شوند و پیوندهای میان الیاف سست شوند. در طراحی اولیه، نسبت مایع به جامد حدود ۴ تا ۶ لیتر به ازای هر کیلوگرم باگاس خشک بدون مغز، دمای حدود ۱۵۵ تا ۱۶۵ درجه سانتی گراد و زمان موثر نگهداری ده ها دقیقه تا حدود دو ساعت، صرفا پنجره آزمون فناوری محسوب می شوند؛ فشار، منحنی دما، غلظت سود و شرایط تخلیه باید مطابق لایسنس و ارزیابی ایمنی نهایی شوند. دیگ نوبتی برای انعطاف خوراک و ظرفیت های محدود قابل بررسی است و دیگ پیوسته در مقیاس های بالاتر از مزیت یکنواختی برخوردار می شود. کاپا و بازده غربال شده، کنترل کلیدی خروجی پخت هستند. (منبع: مقاله خمیرسازی سودا-اکسیژن باگاس، ۲۰۱۶) ؛ (منبع: مقاله تیمار پکتیناز و خمیرسازی سودا-AQ، ۲۰۱۷)

شستشوی خمیر قهوه ای و بازیافت لیکور سیاه

پس از تخلیه دیگ، خمیر به تجهیزات شستشو منتقل می شود تا ترکیبات آلی محلول، سود مصرف نشده و لیکور سیاه از فیبر جدا شوند. تجهیز می تواند شامل فیلترهای دوار خلأ، پرس شستشو یا واشر چندمرحله ای باشد. انتخاب بر پایه غلظت ورودی، نسبت رقیق سازی، بازیافت جامدات محلول و محدودیت آب انجام می شود. شستشوی ضعیف موجب انتقال مواد آلی به رنگبری، مصرف بیشتر ماده سفیدکننده و ناپایداری سفیدی می شود. لیکور بازیافتی باید با کنترل سیلیس، رسوب، خوردگی و قابلیت تغلیظ به زنجیره بازیابی فرستاده شود؛ طراحی بازیابی لیکور باگاس را نباید کپی مستقیم از بازیابی چوبی دانست. (منبع: فائو، ارزیابی زیست محیطی صنایع خمیر و کاغذ) ؛ (منبع: پژوهش استخراج آب داغ و پخت قلیایی باگاس، ۲۰۱۰)

غربالگری، تمیزکاری و پالایش

خمیر شسته شده از غربال های فشاری، جداکننده ذرات سنگین و در صورت لزوم سامانه های حذف شن و فلز عبور می کند. خروجی رد شده غربال ممکن است شامل پخت ناقص، دسته های فیبری یا مواد خارجی باشد؛ بازیافت آن به پخت باید مشروط به کنترل کیفیت باشد. پالایش مکانیکی محدود می تواند اتصال الیاف و قابلیت تشکیل ورق را بهبود دهد، اما پالایش بیش از حد، آبگیری را دشوار و طول موثر الیاف را کاهش می دهد. معیار تصمیم، منحنی مقاومت بر حسب درجه روانی (Freeness) است نه صرفا عدد توان موتور پالایشگر.

لیگنین زدایی تکمیلی و رنگبری خمیر

برای خمیر سفید، مرحله حذف تکمیلی لیگنین و توالی رنگبری بر اساس کاپای خمیر قهوه ای، حد روشنی، ویسکوزیته و محدودیت آلایندگی طراحی می شود. روش های مبتنی بر اکسیژن، پراکسید هیدروژن و دی اکسید کلر در ترکیب های متفاوت قابل بررسی هستند؛ انتخاب آنها نیازمند آزمون سازگاری خمیر و محاسبه بار پساب است. «سفید بودن» بدون عدد روشنی ISO، پایداری رنگ و آزمون مقاومت، مشخصه تجاری کافی نیست. در مدل موازنه، بازده جرمی رنگبری ۹۰ درصد از خمیر غربال شده فرض شده است، نه اینکه تمام فرآیندها این بازده را تضمین کنند.

آبگیری، خشک کردن و عدل بندی

خمیر نهایی پس از شستشو و تنظیم غلظت به بخش شکل دهی ورق، پرس و خشک کن خمیر وارد می شود. رطوبت محصول تجاری در سناریوی محاسباتی ۱۰ درصد و ماده خشک آن ۹۰ درصد فرض شده است؛ بنابر این «تن خمیر خشک تجاری» با «تن خشک مطلق» برابر نیست. رول یا ورق خشک شده برش می خورد، وزن می شود و در عدل های قابل ردیابی با شناسه بچ، وزن خالص و مشخصات کیفی بسته بندی می شود. در صورت انتقال خمیر مرطوب به کاغذسازی یکپارچه، اصولا تجهیزات خشک کن و عدل بندی مستقل می توانند حذف شوند و به همین دلیل مقایسه سرمایه گذاری دو گزینه باید جدا باشد.

بازیابی مواد شیمیایی و کنترل جریان های جانبی

در کارخانه شیمیایی، لیکور سیاه حامل بخش قابل توجهی از لیگنین و مواد قلیایی است. تغلیظ و بازیابی مواد شیمیایی، معمولا همراه با سامانه تبخیر و چرخه تبدیل کربنات به سود و واحدهای جانبی است. سیلیس و خاکستر باگاس می توانند رسوب، مشکل ویسکوزیته و افت راندمان به وجود آورند؛ پیش حذف ناخالصی، فرایند مناسب بازیابی و کنترل جریان جرم سیلیس باید در بسته فناوری تامین کننده لحاظ شوند. راه حل نهایی ممکن است با ترکیب فرآیندهای اختصاصی و همجواری با صنعت قند اقتصادی تر از واحد مستقل کوچک باشد. پسماندهای الیافی جداسازی شده نیز باید از نظر ارزش سوختی یا کاربرد صنعتی بررسی شوند و نمی توان درآمد آنها را بدون قرارداد، در مدل مالی قطعی منظور کرد.

ماشین آلات اصلی و بالانس خط تولید

در این طرح، ظرفیت طراحی خط بر مبنای ۲۵ هزار تن خمیر خشک تجاری در ۳۳۰ روز عملیاتی برنامه ریزی شده است. این مقدار معادل حدود ۷۵.۸ تن محصول در هر روز با بهره برداری کامل از ساعات برنامه ای یا ۳.۱۶ تن در ساعت است. در سال مبنا، بهره برداری ۸۰ درصد، تولید و فروش ۲۰ هزار تن در نظر گرفته شده است. بنابراین یک دستگاه با ظرفیت اسمی بیش از ۳.۱۶ تن در ساعت به تنهایی کافی نیست؛ دیگ، شستشو، واحد رنگبری و خشک کن همگی باید این جریان پیوسته معادل را پوشش دهند و ذخیره میانی برای نوسانات تعبیه شود.

مبالغ تجهیزات زیر بودجه گذاری مهندسی به دلار سال ۲۰۲۶ برای گروه های فرایندی و متعلقات آنها هستند؛ پیشنهاد فروشنده، قیمت روز قابل معامله یا برآورد حسابرسی شده نیستند. در بسته های پیشنهادی سازندگان، محدوده تحویل، سیستم کنترل، ابزار دقیق، مصالح خاص، ظرفیت خشک و تر و امکانات نصب می تواند اختلاف بنیادی ایجاد کند. استعلام همزمان از سازندگان ایرانی و خارجی با مشخصات فرآیندی یکسان ضروری است.

برای سنجش ظرفیت واقعی هر گروه، باید منحنی توان عملیاتی در غلظت خمیر هدف دریافت شود. مثلا ظرفیت نامی پمپ دوغاب با حجم بر ساعت بیان می شود، اما ظرفیت خشک خمیر آن برابر دبی ضربدر چگالی و درصد ماده خشک است. همچنین حجم دیگ پخت را نمی توان بدون چگالی توده ای باگاس، ضریب پرشدگی، مدت سیکل و زمان سرویس به تن محصول روزانه تبدیل کرد. در خطوط نوبتی، دست کم یک محاسبه زمان بندی سیکل دیگ و مخازن ذخیره خمیر بین مراحل لازم است.

تفاوت انتخاب تجهیزات داخلی و وارداتی

در بخش ساخت فلزی، مخازن، نقاله ها و بعضی تجهیزات شستشو، امکان ساخت داخل می تواند به کاهش وابستگی ارزی کمک کند؛ اما سامانه کنترل پیشرفته، تجهیز کلیدی تبخیر و بازیابی، ابزار اندازه گیری آنلاین و برخی قطعات ضد خوردگی ممکن است نیازمند تامین خارجی باشند. قیمت پایین یک دستگاه وارداتی وقتی فاقد تضمین کیفیت خمیر، تست پذیرش کارخانه (FAT)، آموزش، قطعات یدکی و خدمات پس از فروش باشد، لزوما به هزینه کمتر پروژه منجر نمی شود. برای مقایسه سازندگان باید دامنه تحویل، مصرف مواد کمکی، تضمین ظرفیت بر مبنای ADt، بازده شستشو، درصد ردی و دسترس پذیری مشخص شود.

ظرفیت تولید و موازنه مواد در سناریوی مبنا

واحد ADt در این مقاله به تن خمیر خشک تجاری با ۹۰ درصد ماده خشک اشاره دارد؛ در مقابل BDt تن خشک مطلق است. ظرفیت اسمی کارخانه ۲۵ هزار ADt در سال بر اساس ۳۳۰ روز برنامه ای و کار سه شیفت تعریف می شود. استفاده ۸۰ درصدی از ظرفیت، تولید سال پایدار را به ۲۰ هزار ADt می رساند. بهره برداری ۸۰ درصدی در این مدل به معنی ۲۶۴ روز معادل کار با ظرفیت کامل است و نباید جداگانه مجددا از ساعات کار کسر شود.

روش محاسبه: ۲۰,۰۰۰ ADt × ۹۰٪ = ۱۸,۰۰۰ تن محصول خشک مطلق. جرم باگاس خشک اولیه = ۱۸,۰۰۰ ÷ (۰.۷۰ × ۰.۵۰ × ۰.۹۰) ≈ ۵۷,۱۴۳ تن؛ با فرض رطوبت ۵۰ درصد، جرم مرطوب ورودی ≈ ۱۱۴,۲۸۶ تن در سال. اعداد جدول با گرد کردن ارائه شده اند. این موازنه، افت های انبار و حمل، تغییرپذیری خوراک و دورریزهای خارج از مراحل فرض شده را صفر در نظر می گیرد؛ بنابراین برای سفارش واقعی خوراک باید حاشیه عملکرد و داده آزمون صنعتی افزوده شود.

به عنوان مثال، اگر بازده جداسازی مغز و پخت به جای ۰.۷۰ و ۰.۵۰، در آزمون صنعتی پایین تر ثابت شوند، میزان باگاس خریداری شده رشد می کند و بار حمل، محوطه و تجهیزات پیش فرآوری تغییر خواهد کرد. برعکس، ارتقای بازده پخت بدون افت مشخصات کیفی محصول می تواند بهره وری واقعی بهبود دهد. داده پژوهشی بازده های غربال شده حدود ۴۹ تا ۵۰ درصد در برخی شرایط پخت سودا و سودا-AQ را گزارش می کند؛ عدد ۵۰ درصد در مدل یک فرض منتخب سازگار با نمونه مطالعاتی است و ضمانت تولید نیست. (منبع: مقاله خمیرسازی سودا-اکسیژن باگاس، ۲۰۱۶)

مصرف مواد شیمیایی و کنترل موجودی فرایندی

مواد کمکی اصلی، بسته به فناوری مصوب، می توانند شامل سود سوزآور یا مایع قلیایی بازیافتی، مواد سفیدکننده، مواد تنظیم کننده pH و کمک فرایند باشند. به عنوان یک نمونه محاسباتی، اگر بارگذاری قلیای فعال ۱۲ درصد معادل Na2O بر پایه ۴۰ هزار تن باگاس بدون مغز خشک در سال باشد، گردش قلیای ورودی به پخت حدود ۴,۸۰۰ تن معادل Na2O در سال می شود. این مقدار، خرید خالص سود نیست: بخش بازیافت شده به مدار پخت برمی گردد. برای نمایش تفاوت، در فرض صرفا آموزشی بازیابی موثر ۹۰ درصد همین معادل جرمی، جبران تلفات نزدیک ۴۸۰ تن معادل Na2O در سال خواهد بود؛ ولی با توجه به واکنش ها، افت های فرآیندی و تبدیل شیمیایی، سفارش واقعی سود، آهک و مواد رنگبری فقط از موازنه تامین کننده قابل استخراج است. این مقدار به هزینه فرضی مواد شیمیایی ۳.۲ میلیون دلار در مدل مالی مستقیما تبدیل نشده و نباید برای خرید به کار رود.

الگوی انبارداری مواد شیمیایی بر اساس طبقه خطر، سازگاری ماده، زمان تحویل و کیفیت آب و هوای منطقه تنظیم می شود. برای سود، مخازن مقاوم به خوردگی و کنترل نشت ضروری اند؛ مواد اکسیدکننده رنگبری باید از مواد آلی و ناسازگار جدا باشند. ثبت بچ ماده شیمیایی و ردیابی آن تا مشخصات خمیر، ابزار مهم تشخیص افت کیفیت و محاسبه بهای تمام شده واقعی است.

کنترل کیفیت خمیر و استانداردهای مورد نیاز

مشخصات تجاری خمیر باید به آزمون قابل بازتولید تبدیل شوند. کنترل نمونه باگاس شامل رطوبت، خاکستر، الیاف مفید، مغز باقیمانده، ناخالصی و ترکیب شیمیایی است. کنترل خمیر قهوه ای شامل بازده غربال شده، تعداد ردی، عدد کاپا، ویسکوزیته و باقی مانده قلیا است. در خمیر سفید، علاوه بر این شاخص ها، روشنی ISO، لکه و آلودگی قابل مشاهده، توزیع طول الیاف، روانی و مقاومت ورق آزمایشگاهی باید پایش شود.

حد پذیرش هر شاخص، مثلا روشنی ۷۵ یا ۸۵ درصد ISO، نباید بدون نمونه مرجع بازار و آزمون رنگبری به عنوان تضمین عمومی ارائه شود. برای خمیر با کاربرد چاپ و تحریر، رابطه میان سفیدی، مقاومت و قابلیت ماشین پذیری کاغذ مهم است؛ برای محصولات بهداشتی، نرمی، پرزدهی و ویژگی های حسی نیز اهمیت دارند. انتخاب استاندارد باید مطابق آخرین نسخه خریداری شده و دامنه کاربرد آن انجام شود. (منبع: TAPPI، فهرست استانداردهای آزمون خمیر کاغذ) ؛ (منبع: ISO ۳۶۸۸:۲۰۲۲، آماده سازی ورق آزمایشگاهی)

معرفی کد آیسیک و کد محصول تولید خمیر کاغذ از باگاس نیشکر

بر اساس طبقه بندی بین المللی ISIC ویرایش چهارم سازمان ملل، کد فعالیت ۱۷۰۱ با عنوان «ساخت خمیر کاغذ، کاغذ و مقوا» (Manufacture of pulp, paper and paperboard) شامل خمیر سفید یا قهوه ای حاصل از روش های مکانیکی، شیمیایی و نیمه شیمیایی می شود. این کد نشان دهنده نوع فعالیت اقتصادی واحد است و لزوما شناسه انحصاری محصول «خمیر کاغذ از باگاس» نیست. در ISIC ویرایش سوم، رده متناظر قدیمی ۲۱۰۱ بوده و استفاده از آن بدون تعیین ویرایش موجب خطای تطبیق می شود. (منبع: بخش آمار سازمان ملل، کد ISIC ۱۷۰۱)

در ثبت طرح در سامانه های داخلی ایران ممکن است کد فعالیت، شناسه محصول وزارت صنعت، معدن و تجارت و کدهای مربوط به پروانه بهره برداری جداگانه نمایش داده شوند. کد محصول صنعتی اختصاصی و معتبر ایران برای همین گرید از منبع رسمی قابل اتکا در این بررسی احراز نشد؛ بنابراین درج یک شناسه هشت یا ده رقمی حدسی مناسب نیست. پیش از ثبت درخواست، عنوان دقیق کالا، سفید یا قهوه ای بودن، نوع فرآیند و شیوه عرضه باید در سامانه بهین یاب یا مرجع صدور مجوز استعلام و به شناسه محصول رسمی همان زمان متصل شود.

کد تعرفه گمرکی و HS Code خمیر کاغذ از باگاس

تولید خمیر کاغذ از الیاف غیرچوبی در فصل ۴۷ نظام هماهنگ توصیف و کدگذاری کالا قرار می گیرد. ردیف شش رقمی ۴۷۰۶۹۲ خمیر شیمیایی حاصل از سایر مواد سلولزی لیفی، به جز بامبو، لینتر پنبه و الیاف بازیافتی را پوشش می دهد. چون شرح این ردیف به جنس مشخص «باگاس» محدود نیست، استفاده از کل تجارت آن به عنوان آمار اختصاصی باگاس، خطای آماری است. طبقه بندی روش های دیگر نیز باید از ابتدا تفکیک شود. (منبع: بخش آمار سازمان ملل، کد HS ۴۷۰۶)

کدهای شش رقمی بین المللی با تعرفه ملی هشت رقمی یا بیشتر در کشورها یکسان نیستند. نرخ حقوق ورودی، ممنوعیت یا مجوزهای ثبت سفارش و زیرردیف اجرایی ایران باید بر اساس کتاب مقررات صادرات و واردات همان سال استعلام شوند. عدد تعرفه ملی تایید نشده در این مقاله ارائه نشده است.

بررسی بازار خمیر باگاس و ظرفیت تامین در ایران

در داده های بازنشرشده از پایگاه FAOSTAT، تولید نیشکر ایران برای سال ۲۰۲۲ حدود ۸.۲۶ میلیون تن، برای ۲۰۲۳ حدود ۸.۶۳ میلیون تن و برای ۲۰۲۴ حدود ۹.۱۵ میلیون تن گزارش شده است. داده های سال های ۲۰۲۳ و ۲۰۲۴ در همان بازنشر با علامت «برآوردی» مشخص شده اند. این اعداد تولید نیشکر کشورند، نه میزان باگاس مازاد قابل خرید؛ همچنین داده های اصلی FAOSTAT در این بررسی به طور مستقل در سطح ردیف های داده تایید نشده اند و پیش از استفاده در مطالعه بانکی باید کنترل شوند. (منبع: بازنشر داده های FAOSTAT برای تولید نیشکر ایران، ۲۰۲۴)

مقیاس خوراک نیشکر و ظرفیت بالقوه باگاس

برای اندازه گیری ظرفیت نظری باگاس، اگر به صورت فرض مهندسی ۲۵ تا ۳۰ درصد وزن نیشکر آسیاب شده به باگاس مرطوب تبدیل شود، تولید ۹.۱۵ میلیون تن نیشکر در سال ۲۰۲۴ معادل ظرفیت بالقوه حدود ۲.۲۹ تا ۲.۷۵ میلیون تن باگاس مرطوب خواهد بود. این نتیجه محاسبه است، نه میزان خوراک آزاد و قابل خرید بازار: بخشی از باگاس در کارخانه قند به مصرف فرایندی می رسد و بخشی متعهد به صنایع جانبی است؛ افزون بر آن، مکان جغرافیایی، فصل برداشت و رطوبت عملا از ظرفیت قابل دسترس می کاهند.

خروجی مدل پیشنهادی در بهره برداری پایدار، مصرف حدود ۱۱۴ هزار تن باگاس مرطوب است. این رقم نزدیک به ۴ تا ۵ درصد از ظرفیت نظری سراسری حاصل از فرض فوق است؛ ولی نسبت کوچک کشوری تضمین کننده تامین نیست. ملاک واقعی، مقدار مازاد قراردادی در شعاع حمل اقتصادی از سایت انتخابی پس از کسر نیاز سوخت و تعهدات موجود است.

تولید داخلی و طرح های صنعتی مرتبط

گروه صنایع کاغذ پارس در هفت تپه خوزستان یکی از نمونه های شناخته شده استفاده صنعتی از باگاس برای تولید کاغذ است. در گزارش منتشرشده به نقل از خانه کتاب و ادبیات ایران در شهریور ۱۴۰۲، تصریح شده است که مبنای تولید کاغذ این کارخانه باگاس بوده است. با این حال آمار واحد، به روز و قابل اتکا درباره حجم تولید و فروش مستقل خمیر باگاس در سال ۲۰۲۶ در دسترس این بررسی قرار نگرفت؛ بنابراین نباید تولید کاغذ این واحد با عرضه خمیر تجاری به بازار یکسان فرض شود. (منبع: گزارش شهریور ۱۴۰۲ درباره تولید کاغذ پارس از باگاس)

در یک گزارش منتشرشده در مرداد ۱۳۹۹ به نقل از مدیرعامل شرکت توسعه نیشکر و صنایع جانبی، احداث کارخانه کاغذ چاپ و تحریر کشت و صنعت سلمان فارسی با ظرفیت برنامه ریزی شده ۲۴۰ هزار تن در سال مطرح شده بود. این رقم بیانگر ظرفیت اعلام شده یک طرح در تاریخ گزارش است و به هیچ وجه نباید به عنوان ظرفیت فعال و محقق شده در سال ۲۰۲۶ ثبت شود. برای ارزیابی عرضه آینده، پیشرفت واقعی احداث، تامین مالی، زمان راه اندازی و گرید محصول باید با مستندات جدید بررسی شوند. (منبع: گزارش مرداد ۱۳۹۹ درباره طرح ۲۴۰ هزار تنی کاغذ سلمان فارسی)

تجارت خارجی و محدودیت های آمار HS

داده های آینه ای پایگاه WITS/UN Comtrade برای سال ۲۰۲۴ در ردیف ۴۷۰۶۹۲ نشان می دهند هند واردات حدود ۹۲.۹ تن با ارزش ۶۷.۳ هزار دلار از ایران گزارش کرده است؛ در سمت دیگر، آمار صادرات شرکای گزارش دهنده به ایران حدود ۲۱.۸ تن و ۵۳.۹ هزار دلار توسط اتحادیه اروپا را نشان می دهد. این ارقام تنها داده های نمایش داده شده از طرف شرکای تجاری در صفحات یادشده هستند و کل قطعی صادرات و واردات ثبت شده گمرک ایران یا فقط خمیر باگاس نیستند. همچنین احتمال تفاوت سال ثبت، قواعد ارزش گذاری و اطلاعات گزارشگران وجود دارد. (منبع: WITS/UN Comtrade، واردات شرکای تجاری از ایران، ۲۰۲۴) ؛ (منبع: WITS/UN Comtrade، صادرات شرکای تجاری به ایران، ۲۰۲۴)

از آنجا که برخی کارخانه های کاغذ می توانند خمیر تولیدی را در همان مجموعه مصرف کنند، مصرف ظاهری واقعی باگاس از داده گمرکی به دست نمی آید. رابطه نظری «مصرف ظاهری = تولید داخلی + واردات – صادرات» در سطح محصول درست است، اما چون تولید مستقل خمیر باگاس، موجودی انبار، انتقال درون مجموعه و تجارت جداشده بر حسب نوع الیاف احراز نشده اند، ارائه یک رقم ملی قطعی برای مصرف خمیر باگاس قابل دفاع نیست. بنابراین برای سرمایه گذاری باید داده تولید و مصرف کارخانه های مقصد به تفکیک گرید گردآوری شود.

بررسی تقاضای صنعتی و محدودیت جانشینی خمیر چوب

خمیر باگاس می تواند در ترکیب الیاف برخی انواع کاغذ تحریر، تیشو، کاغذ بسته بندی و خمیر قالب گیری استفاده شود؛ با این حال به دلیل توزیع طول الیاف و ویژگی های پالایشی، جانشینی صددرصدی خمیر الیاف بلند چوبی در تمام محصولات قابل فرض نیست. نسبت اختلاط باید از طریق آزمایش ماشین کاغذ مشتری بالقوه یا مطالعه فنی مصرف کننده تعیین شود. درباره صادرات نیز صرف وجود تقاضای محصولات سلولزی به معنی امکان صادرات خمیر در هر قیمت نیست؛ هزینه بسته بندی، حمل و الزام مشخصات خمیر مرطوب یا خشک باید به صورت مستقل سنجیده شود.

بر مبنای این شواهد، فرصت اصلی سرمایه گذاری نه صرفا «کمبود کاغذ کشور» بلکه امکان تبدیل خوراک محلی پایدار به خمیری با مشخصات توافق شده است. قیمت فروش ۷۵۰ دلار به ازای هر ADt در محاسبات مالی بعدی فقط فرض سناریوی نمونه ۲۰۲۶ است؛ داده معاملاتی تایید شده یا نرخ جهانی اختصاصی خمیر باگاس محسوب نمی شود. قیمت واقعی باید بر اساس گرید، مشخصات آزمایشگاهی، قرارداد تحویل و استعلام خریدار تعیین شود.

الزامات مجوز، محیط زیست و ایمنی فرایند

اجرای واحد پخت شیمیایی به بررسی کاربری زمین، مجوز احداث، پروانه بهره برداری، تامین پایدار خوراک، ارزیابی اثرات محیط زیستی و مجوزهای مرتبط با استفاده و نگهداری مواد شیمیایی وابسته است. محل و طبقه مجوز باید توسط مراجع ذی صلاح ایران در زمان درخواست تعیین شود؛ نمی توان از روی عنوان محصول نتیجه گرفت که همه پروژه ها مشمول یک فرایند مجوز یکسان هستند. همچنین تولید خمیر صنعتی به خودی خود جایگزین الزامات بهداشتی محصول نهایی تماس با غذا نیست.

ریسک های عمده شامل تماس با سود سوزآور، فشار و دمای دیگ پخت، نشت لیکور داغ، گازهای حاصل از فرایندهای جانبی، تجمع گردوغبار باگاس، آتش سوزی انبار و آلودگی ناشی از پساب با بار آلی است. طراحی باید مبتنی بر HAZID/HAZOP متناسب با خطر، سامانه ایمنی فرایند، تفکیک مسیرهای تردد، دوش و چشم شوی اضطراری، حفاظ تجهیزات دوار و کنترل مجوز کار در فضای بسته باشد. آلودگی پساب صرفا با نصب یک مخزن ته نشینی رفع نمی شود؛ تعیین دبی، COD، BOD، TSS، رنگ و ترکیبات مربوط به مرحله رنگبری، پایه طراحی واحد تصفیه را می سازد. (منبع: فائو، ارزیابی زیست محیطی صنایع خمیر و کاغذ)

در تصمیم فناوری سفیدگری، فرایندهای بدون کلر عنصری و کنترل تولید ترکیبات آلی هالوژنه می توانند در ارزیابی گزینه ها مطرح شوند، ولی عملکرد زیست محیطی تنها از نام روش قابل قضاوت نیست. تهیه موازنه جرمی آلاینده ها، برنامه پایش و هزینه بهره برداری تصفیه در مطالعه اختصاصی ضروری است. رعایت الزامات بازچرخانی جریان ها نیز باید با ریسک تجمع نمک، سیلیس و افت کیفیت خمیر متعادل شود.

برآورد زمین، زیربنا و نیروی انسانی کارخانه

برای سناریوی ۲۵ هزار تن ظرفیت اسمی خمیر شیمیایی سفید با واحد مستقل بازیابی و بسته بندی، ۹ هکتار زمین صنعتی و حدود ۱۶ هزار متر مربع زیربنای ساختمانی و مسقف به عنوان برآورد مقدماتی مهندسی در نظر گرفته شده است. این مقادیر، نقشه جانمایی تایید شده نیستند. بخش تولید، انبارهای سرپوشیده، فضای تعمیرگاه و آزمایشگاه، اداری و خدماتی در زیربنا منظور شده است و باقی عرصه به ذخیره باگاس، حریم ایمنی، محوطه عملیاتی، مسیرهای حمل و توسعه آینده اختصاص دارد.

چالش اصلی جانمایی، سطح اشغال خوراک الیافی حجیم و رعایت تفکیک از واحدهای پخت و مواد شیمیایی است. با نیاز سالانه تقریبی ۱۱۴ هزار تن ماده مرطوب، موجودی ۳۰ تا ۶۰ روز معادل حدود ۱۰ تا ۲۱ هزار تن می شود. حجم و سطح اشغال واقعی به چگالی توده ای باگاس، ارتفاع ایمن دپو، روش انبارداری و الزامات آتش نشانی بستگی دارد؛ بنابراین عدد زمین باید بعد از تعیین شیوه ذخیره سازی و وضعیت تحویل فصلی دوباره کنترل شود. محل نزدیک به واحد شکر، در صورت امکان تامین بدون حمل جاده ای طولانی، می تواند نیاز فضای واسط و هزینه خوراک را تغییر دهد.

برآورد نیروی انسانی سال پایدار حدود ۹۲ نفر است:

• تقریبا ۵۲ نفر در بهره برداری و شیفت های تولید
• ۱۲ نفر کنترل کیفیت و آزمایشگاه
• ۱۲ نفر تعمیرات و ابزار دقیق
• ۷ نفر انبار و جابه جایی
• و ۹ نفر در مدیریت، برنامه ریزی، اداری و پشتیبانی

تعداد واقعی تابع سطح اتوماسیون و میزان برون سپاری خدمات است. به دلیل ماهیت کار سه شیفت، تقسیم ساده کل کارکنان بر سه، تعداد نیروی هر شیفت را نشان نمی دهد؛ نیروهای تعمیراتی روزکار، جانشین استراحت و نظارت نیز باید لحاظ شوند.

پیش بینی وضعیت سرمایه گذاری طرح تولید خمیر کاغذ از باگاس نیشکر

مبنای مالی این بخش یک کارخانه مستقل و تازه احداث با خمیر شیمیایی سفید خشک شده در عدل است؛ قیمت مبنا به دلار آمریکا و مقیاس ارزش گذاری اکتبر ۲۰۲۶ است. هزینه خرید باگاس، قیمت فروش خمیر، نرخ دستمزد و مخارج ساخت، همگی فرض مطالعاتی برای ساخت مدل نمونه هستند و از استعلام معتبر فروشندگان استخراج نشده اند. قیمت زمین نیز فرض ۱۲ دلار برای هر متر مربع در یک زمین صنعتی فرضی است و به هیچ شهر یا شهرک صنعتی مشخص تعمیم داده نمی شود. مقایسه با راهکار یکپارچه در سایت موجود، به مدل مستقل دیگری نیاز دارد.

سرمایه ثابت و تفکیک هزینه های احداث

در برآورد پایه، هزینه ماشین آلات اصلی با تجهیزات بازیابی شیمیایی، سیستم های جانبی، آزمایشگاه و هزینه مهندسی و نصب تفکیک شده است. نبود بخش بازیابی و تصفیه ممکن است در نگاه اول قیمت خط را کاهش دهد ولی می تواند امکان اخذ مجوز و بهره برداری پایدار را از بین ببرد. هزینه ماشین آلات تنها بخشی از سرمایه ثابت است و نمی توان «قیمت دیگ پخت» یا «قیمت خط آماده سازی» را با کل سرمایه گذاری کارخانه یکی دانست.

برآورد پایه ۶۵.۵ میلیون دلار سرمایه ثابت با زمین و ۶۴.۴ میلیون دلار بدون زمین است. این اعداد مبنای قرارداد خرید یا نتیجه مناقصه نیستند؛ صرفا چارچوبی قابل کنترل برای تخمین اولیه ابعاد پروژه محسوب می شوند. به دلیل ریسک مقیاس، بازیابی لیکور، کشور تامین کننده و تغییر دامنه مهندسی، استفاده از یک دامنه غربالگری حدود ۵۰ تا ۹۰ میلیون دلار برای سرمایه ثابت چنین سناریویی، تا زمان دریافت پیشنهاد فنی-مالی مناسب تر از اتکای قطعی به عدد مرکزی است. محدوده مزبور برآورد احتیاطی مهندسی است و نه یک بازه قیمت مستند بازار.

در رقم نمونه، حمل و بیمه بین المللی و گمرک به طور جداگانه بر اساس مسیر تامین قطعی محاسبه نشده اند و باید در بسته های برآورد ماشین آلات یا هزینه مهندسی تدارکات باز شوند. هزینه مالی دوران ساخت و بهره تسهیلات، به دلیل نبود ساختار تامین مالی و مدت اجرای مصوب، در رقم سرمایه ثابت فوق مدل نشده است. برای طرح بانک پذیر باید ارزش گمرکی، مالیات ها، هزینه ساخت داخل و خارج، تورم دوره اجرا و برنامه پرداخت قراردادها به صورت مجزا محاسبه شوند.

سرمایه در گردش بر مبنای چرخه نقدینگی

سرمایه در گردش از تعداد روزهای خواب پول در موجودی مواد اولیه، مواد شیمیایی، محصول نهایی و مطالبات فروش تعیین می شود و به طور مکانیکی درصدی از سرمایه ثابت نیست. برای این نمونه، قیمت تحویل باگاس مرطوب ۲۵ دلار به ازای هر تن و خرید سالانه آن نزدیک ۲.۸۶ میلیون دلار فرض شده است. هزینه مواد شیمیایی و اقلام مرتبط در حساب عملیاتی سالانه ۳.۲۰ میلیون دلار در نظر گرفته می شود. این قیمت ها فرض نمونه اند و به معنی نرخ موجود بازار ایران نیستند.

با فرض ۴۵ روز موجودی باگاس، ۶۰ روز موجودی مواد شیمیایی، ۲۰ روز کالای ساخته شده بر مبنای هزینه نقدی تولید، ۶۰ روز وصول فروش، ۳۰ روز اعتبار تامین کننده برای باگاس و مواد شیمیایی و حداقل ۰.۶ میلیون دلار وجه نقد عملیاتی، نیاز سرمایه در گردش تقریبا ۴.۴۸ میلیون دلار محاسبه می شود. این عدد در سطح فروش پایدار ۲۰ هزار ADt است و تغییر دوره تسویه مشتری یا شرایط پرداخت خارجی می تواند آن را تغییر دهد.

به دلیل ماهیت فصلی باگاس، پوشش ۴۵ روزه تنها یک فرض نمونه برای محاسبه جاری است؛ ذخیره واقعی مورد نیاز ممکن است ماه ها باشد. اگر باگاس تولیدشده در فصل برداشت برای تمام سال پیش خرید شود، هزینه تامین مالی موجودی بسیار بزرگ تر خواهد بود. همچنین در خرید مواد شیمیایی وارداتی، حداقل سفارش، زمان حمل و خواب ثبت سفارش باید روی تقویم تامین جایگزین اعداد عمومی شوند.

سرمایه گذاری اولیه و ساختار سال پایدار

حاصل جمع سرمایه ثابت ۶۵.۴۸ میلیون دلار و سرمایه در گردش ۴.۴۸ میلیون دلار، سرمایه گذاری اولیه نمونه را به حدود ۶۹.۹۶ میلیون دلار می رساند. این عدد هزینه زمین، نصب، راه اندازی و اقلام اصلی صنعتی را پوشش می دهد، اما هزینه بهره دوران ساخت و مالیات و هزینه های قراردادی قطعی در آن نهایی نشده است. تامین مالی از منابع داخلی یا ارزی نیز بر مقدار ارز مورد نیاز اثر می گذارد و جمع دلارهای مدل به معنی الزام واردات تمام اقلام نیست.

برای فروش سالانه، مقدار قابل فروش ۲۰ هزار ADt و قیمت فرضی ۷۵۰ دلار به ازای هر ADt لحاظ می شود؛ در نتیجه درآمد فروش سال پایدار ۱۵ میلیون دلار است. هزینه نقدی تولید و عملیات در مدل نمونه حدود ۱۲.۰۶ میلیون دلار در سال خواهد بود که شامل ۲.۸۶ میلیون دلار باگاس، ۳.۲ میلیون دلار مواد شیمیایی و مصرفی مرتبط، ۲.۶ میلیون دلار خدمات مشترک و انرژی فرایندی، ۱ میلیون دلار حقوق و مزایا، ۱.۱ میلیون دلار تعمیرات و اقلام مصرفی، ۰.۸ میلیون دلار مدیریت پساب و پسماند و ۰.۵ میلیون دلار حمل و هزینه های عملیاتی دیگر است. این اقلام برآورد فرضی سال ۲۰۲۶ هستند و جدول قیمت یا صورت مالی کارخانه موجود محسوب نمی شوند.

اختلاف درآمد و هزینه نقدی عملیاتی نمونه برابر حدود ۲.۹۴ میلیون دلار در سال است؛ این رقم تنها مازاد عملیاتی قبل از استهلاک، بهره، مالیات و تغییرات سرمایه در گردش است و با سود خالص یا جریان نقد آزاد پروژه یکسان نیست. با سرمایه ثابت بزرگ و بازده عملیاتی نسبتاً محدود، سناریوی مستقل کوچک در این مفروضات از نظر اقتصادی به ارزیابی سخت گیرانه نیاز دارد و نمی توان برای آن بدون مدل بلندمدت، نرخ بازده داخلی، ارزش فعلی خالص یا دوره بازگشت قطعی اعلام کرد. مجاورت با کارخانه قند، استفاده از امکانات موجود، حذف خشک کن در فروش دوغاب به واحد نزدیک، یا تولید محصول با ارزش بیشتر تنها در صورت تایید فنی و قراردادی ممکن است شرایط اقتصادی را تغییر دهد.

شاخص های یکپارچه سرمایه گذاری سناریوی مبنا

شاخص های زیر همگی به یک سناریو با ظرفیت اسمی ۲۵ هزار ADt و تولید پایدار ۲۰ هزار ADt مربوط هستند. مقادیر گرد شده اند و نباید با اعداد مربوط به ظرفیت ها یا روش های متفاوت ترکیب شوند.

چالش های اجرایی و شرایط ورود به مطالعات اختصاصی

بررسی اولیه نشان می دهد تاسیس کارخانه خمیر باگاس، یک پروژه صرفا مکانیکی برای فشردن تفاله نیشکر نیست. چهار تصمیم اصلی قابلیت سرمایه گذاری را تعیین می کنند:

• نخست مقدار باگاس قابل خرید پس از کسر مصرف سوخت و تعهدات دیگر
• دوم قابلیت دستیابی به مشخصات خمیر با بازده پخت و رنگبری واقعی
• سوم بسته بازیابی لیکور و مدیریت پسماند
• و چهارم سازگاری ظرفیت با هزینه بالای احداث مستقل

در مقیاس نمونه مقاله، هزینه بخش بازیابی و تجهیزات جانبی سهم معنی داری از کل سرمایه ثابت دارد و نباید در پیشنهادهای کم قیمت خط از قلم بیفتد.

ورود به فاز مطالعات اختصاصی زمانی قابل توصیه است که نمونه های خوراک حداقل در چند دوره برداشت آنالیز شده، قرارداد مقدماتی تامین باگاس قابل مذاکره باشد، آزمون پخت و رنگبری روی همان ماده انجام شود، مشخصات خمیر از مصرف کننده صنعتی دریافت شده و پیشنهادهای فنی-مالی قابل مقایسه برای کل زنجیره از آماده سازی تا بازیابی و تصفیه تهیه شده باشد. بدون این پیش نیازها، حتی اعداد دقیق ظاهری در جداول سرمایه گذاری اعتبار تصمیمی ندارند.

برای سرمایه گذار ایرانی، مجاورت عملیاتی با واحد نیشکر و استفاده از زیرساخت صنعتی موجود در اولویت بررسی قرار دارد. احداث کارخانه مستقل با خشک کن، بازیابی و تصفیه اختصاصی، سرمایه بری و پیچیدگی بیشتری نسبت به فروش خمیر مرطوب به کارخانه کاغذ نزدیک دارد؛ اما گزینه یکپارچه هم نیاز به توافق حقوقی، امکان سنجی فنی تجهیزات مشترک و محاسبه هزینه فرصت باگاس دارد. نتیجه اقتصادی هیچ یک از دو مسیر، تنها از نام فناوری قابل استنتاج نیست.