خط تولید خوراک دام و طیور مجموعه ای هماهنگ از دستگاه ها، مخازن، تجهیزات انتقال، سیستم های توزین و واحدهای کنترل کیفیت است که مواد اولیه را به خوراک آماده تبدیل می کند. در یک خط صنعتی، مواد پس از دریافت و پاک سازی، آسیاب می شوند و براساس دستور تولید وارد مرحله توزین و اختلاط می گردند. محصول پس از آن می تواند به صورت مش، پلت یا کرامبل تولید و بسته بندی شود.
انتخاب خط تولید فقط براساس ظرفیت اسمی دستگاه پلت یا قیمت پیشنهادی فروشنده انجام نمی شود. ظرفیت واقعی کارخانه به عملکرد ضعیف ترین بخش خط بستگی دارد. ممکن است پرس پلت ظرفیت بالایی داشته باشد، اما آسیاب، میکسر، کولر، انتقال مواد یا بسته بندی نتواند همان مقدار را پشتیبانی کند.
به همین دلیل، قبل از خرید ماشین آلات باید نوع محصول، ظرفیت سالیانه، تعداد شیفت، مواد اولیه، روش بسته بندی، اندازه پلت، سطح اتوماسیون، امکان توسعه و شرایط بازار مشخص شود.
این مقاله مکمل طرح توجیهی تولید خوراک دام و طیور است و بیشتر بر بخش فنی، دستگاه ها، طراحی جریان مواد و الزامات راه اندازی خط تمرکز دارد.
«درخواست مشاوره تخصصی برای سرمایهگذاری»
خط تولید خوراک دام و طیور چگونه کار می کند؟
فرایند عمومی یک کارخانه پلت را می توان در مسیر زیر خلاصه کرد:
در عمل، هر یک از این سیستم ها از چند دستگاه و تجهیز جانبی تشکیل می شوند. طراحی نامناسب یک بخش می تواند باعث توقف کل خط، افزایش ضایعات یا کاهش کیفیت محصول شود.
انواع خط تولید خوراک دام و طیور
پیش از انتخاب دستگاه ها باید مشخص شود کارخانه چه محصولی تولید می کند.
خط تولید خوراک مش
در خط مش، مواد اولیه پس از آسیاب، توزین و اختلاط مستقیما وارد مخزن محصول یا بسته بندی می شوند.
این خط به پرس پلت، کاندیشنر، کولر و کرامبلر نیاز ندارد و سرمایه گذاری اولیه آن کمتر است.
مزایای خط مش:
- تجهیزات کمتر
- مصرف انرژی پایین تر
- تعمیر و نگهداری ساده تر
- امکان راه اندازی در ظرفیت های محدود
- مناسب برای برخی دامداری ها و بازارهای محلی
محدودیت های خط مش:
- تولید گرد و غبار بیشتر
- احتمال جدایش اجزای خوراک
- حمل و مصرف دشوارتر نسبت به پلت
- ظاهر تجاری ضعیف تر
- احتمال انتخاب خوراک توسط دام یا طیور
خط تولید خوراک پلت
در خط پلت، مواد مخلوط شده پس از ورود به کاندیشنر با بخار و رطوبت آماده می شوند و سپس از قالب پرس پلت عبور می کنند.
محصول خروجی گرم است و باید در کولر خنک شود. پس از آن پلت ها سرند شده و برای بسته بندی یا خرد شدن وارد مرحله بعد می شوند.
مزایای خط پلت:
- کاهش جدایش مواد
- حمل و انبارش آسان تر
- کاهش گرد و غبار
- ظاهر یکنواخت محصول
- امکان تولید اندازه های مختلف
- پذیرش بیشتر در بسیاری از بازارها
محدودیت های خط پلت:
- سرمایه گذاری بیشتر
- نیاز به بخار و کاندیشنینگ
- مصرف برق و انرژی بالاتر
- حساسیت بیشتر به کیفیت فرمول
- نیاز به قالب و رولر مناسب
- تعمیرات تخصصی تر
خط تولید خوراک کرامبل
کرامبل از خرد کردن کنترل شده پلت تولید می شود. این محصول بیشتر برای جوجه ها یا مراحل ابتدایی رشد استفاده می شود.
خط کرامبل علاوه بر تجهیزات پلت، به کرامبلر و سرند مناسب نیاز دارد. دستگاه باید پلت را به اندازه مورد نظر خرد کند، بدون آنکه درصد زیادی پودر تولید شود.
خط تولید خوراک اکسترود آبزیان
تولید خوراک آبزیان به تجهیزات متفاوت و کنترل دقیق تری نیاز دارد. مواد اولیه باید بسیار ریز آسیاب شوند و پس از اختلاط وارد پیش کاندیشنر و اکسترودر شوند.
در اکسترودر، فشار، دما و رطوبت باعث پخت، ژلاتینه شدن نشاسته و شکل گیری ساختار محصول می شوند. سپس خوراک باید خشک، خنک و در صورت نیاز روغن زنی یا پوشش دهی شود.
گزارش فنی پروژه نشان می دهد که در تولید خوراک اکسترود، کنترل رطوبت، دما، فشار و شرایط قالب بر شناوری یا غوطه وری محصول اثر مستقیم دارد.
خط تولید خوراک آبزیان را نباید فقط با اضافه کردن یک اکسترودر به خط پلت طراحی کرد. آسیاب ریز، خشک کن، سیستم پوشش دهی، کنترل چگالی و بسته بندی متناسب نیز باید در طراحی لحاظ شوند.
مقایسه فناوری های تولید خوراک
| شاخص | خط مش | خط پلت | خط اکسترود |
|---|---|---|---|
| سرمایه اولیه | کم | متوسط تا زیاد | زیاد |
| مصرف انرژی | کم | متوسط | زیاد |
| نیاز به بخار | ندارد | دارد | دارد |
| نیاز به خشک کن | ندارد | معمولا ندارد | دارد |
| کیفیت ظاهری | متوسط | خوب | بسیار خوب |
| یکنواختی محصول | متوسط | خوب | بسیار خوب |
| کنترل فرایند | ساده تر | تخصصی | بسیار تخصصی |
| محصول هدف | خوراک آردی | دام و طیور | آبزیان و محصولات خاص |
| انعطاف تولید | متوسط | زیاد | زیاد، با کنترل پیچیده |
| تعمیر و نگهداری | ساده تر | متوسط | دشوارتر |
انتخاب فناوری باید با بازار هدف هماهنگ باشد. خرید خط اکسترود برای بازاری که عمدتا خوراک مش یا پلت مصرف می کند، ممکن است توجیه اقتصادی نداشته باشد.
مراحل خط تولید خوراک دام و طیور
۱. دریافت مواد اولیه
مواد اولیه معمولا با کامیون یا تریلی وارد کارخانه می شوند. پیش از تخلیه، خودرو روی باسکول توزین شده و از محموله نمونه برداری می شود.
مواد اولیه متداول شامل موارد زیر هستند:
- ذرت
- جو
- گندم
- کنجاله سویا
- سبوس گندم
- کنجاله کلزا
- کنجاله آفتابگردان
- ملاس
- روغن
- مواد معدنی
- مکمل های ویتامینی
- اسیدهای آمینه
- افزودنی های مجاز
در این مرحله باید هویت محموله، تامین کننده، شماره بار، وزن، رطوبت، بو، ظاهر، آلودگی و شرایط حمل بررسی شود.
تخلیه مواد معمولا از طریق هاپر دریافت انجام می شود. هاپر باید به شبکه فلزی، سیستم مکش غبار و تجهیزات انتقال مناسب مجهز باشد.
تجهیزات بخش دریافت
- باسکول
- اتاق نمونه برداری
- هاپر تخلیه
- شبکه محافظ
- فیدر
- نقاله زنجیری یا اسکرو
- بالابر کاسه ای
- سیستم غبارگیر
- مگنت
- پیش تمیز کن
۲. پاک سازی مواد اولیه
وجود سنگ، فلز، الیاف، قطعات کیسه یا سایر ناخالصی ها می تواند به آسیاب و تجهیزات انتقال آسیب وارد کند.
در بخش پاک سازی معمولا از این تجهیزات استفاده می شود:
- الک اولیه
- پیش تمیز کن
- آهنربای دائم
- جداکننده فلز
- سیستم مکش ذرات سبک
- سنگ گیر، در صورت نیاز
جداسازی فلز قبل از آسیاب اهمیت ویژه دارد. ورود قطعات فلزی به آسیاب علاوه بر آسیب به چکش و توری، می تواند جرقه و خطر آتش سوزی ایجاد کند.
۳. ذخیره سازی مواد اولیه
مواد پس از تخلیه به سیلو، بین یا انبار منتقل می شوند. نوع ذخیره سازی به حجم مصرف، ویژگی ماده، شرایط اقلیمی و دفعات تامین بستگی دارد.
غلات حجیم معمولا در سیلو ذخیره می شوند، اما مواد کیسه ای و ریزمغذی ها در انبارهای جداگانه نگهداری می گردند.
اصول مهم ذخیره سازی عبارتند از:
- جلوگیری از ورود رطوبت
- کنترل حشرات و جوندگان
- ثبت ورود و خروج
- رعایت FIFO
- نمونه برداری دوره ای
- کنترل دمای سیلو
- جلوگیری از اختلاط ناخواسته
- شناسایی هر بچ مواد اولیه
- جداسازی مواد تایید نشده
در طراحی سیلو باید زاویه قیف، نوع ماده، احتمال چسبندگی، دانسیته، پل زدن و نیاز به هوادهی بررسی شود.
۴. آسیاب مواد اولیه
هدف آسیاب، کاهش اندازه ذرات و ایجاد سطح مناسب برای اختلاط، هضم و پلت سازی است.
آسیاب چکشی یکی از رایج ترین تجهیزات این بخش است. ماده از طریق فیدر وارد آسیاب می شود و در اثر برخورد با چکش ها خرد شده و از توری عبور می کند.
تجهیزات بخش آسیاب
- مخزن قبل از آسیاب
- فیدر آسیاب
- مگنت
- آسیاب چکشی
- توری های قابل تعویض
- فن مکنده
- سیکلون
- فیلتر غبار
- اسکرو خروجی
- مخزن مواد آسیاب شده
عوامل موثر بر عملکرد آسیاب
- قطر سوراخ توری
- تعداد و وضعیت چکش ها
- رطوبت ماده
- سرعت روتور
- نرخ خوراک دهی
- نوع غله
- سطح سایش چکش و توری
- ظرفیت مکش
- یکنواختی ورود مواد
انتخاب آسیاب فقط براساس توان موتور انجام نمی شود. ظرفیت واقعی آسیاب برای ذرت، جو، گندم، کنجاله و مواد فیبری متفاوت است.
استفاده از یک ظرفیت اسمی ثابت برای همه مواد می تواند باعث خطا در طراحی کل خط شود.
۵. توزین و بچینگ
در این مرحله، مواد براساس دستور تولید وزن می شوند. سیستم بچینگ باید بتواند مواد اصلی و مواد کم مصرف را با دقت مناسب اندازه گیری کند.
توزین مواد عمده می تواند به صورت اتوماتیک از مخازن انجام شود. مکمل ها و ریزمغذی ها نیز از طریق سیستم میکرو دوزینگ یا افزودن دستی کنترل شده وارد خط می شوند.
اجزای سیستم توزین
- مخازن مواد
- دریچه های پنوماتیک
- اسکرو فیدر
- لودسل
- هاپر توزین
- کنترلر
- نرم افزار فرمولاسیون
- سیستم ثبت بچ
- میکرو دوزینگ
خطای توزین مواد کم مصرف می تواند بر کیفیت، سلامت و ارزش غذایی محصول اثر جدی داشته باشد. بنابراین دقت سیستم توزین باید متناسب با مقدار مصرف هر ماده انتخاب شود.
۶. اختلاط مواد
مواد توزین شده وارد میکسر می شوند. وظیفه میکسر ایجاد ترکیبی یکنواخت در زمان مشخص است.
انواع متداول میکسر عبارتند از:
- میکسر ریبونی
- میکسر پارویی
- میکسر دو شفت
- میکسر افقی
- میکسر عمودی برای ظرفیت های محدود
در خطوط صنعتی، میکسر پارویی یا دو شفت به دلیل زمان اختلاط کوتاه و یکنواختی مناسب کاربرد زیادی دارد.
عوامل موثر بر کیفیت اختلاط
- درصد پرشدگی میکسر
- زمان اختلاط
- ترتیب ورود مواد
- اندازه ذرات
- دانسیته مواد
- مقدار مایع
- وضعیت پاروها
- محل ورود ریزمغذی ها
- تخلیه کامل میکسر
اختلاط طولانی همیشه به معنی کیفیت بهتر نیست. افزایش بیش از حد زمان می تواند ظرفیت خط را کاهش دهد و در برخی شرایط باعث جدایش مجدد مواد شود.
گزارش فنی پروژه، میکسر پارویی دوتایی، سیستم توزین مواد اصلی و ریزمواد و بخش افزودن مایعات را در مجموعه اختلاط پیش بینی کرده است.
۷. افزودن روغن، ملاس و مایعات
در برخی فرمول ها لازم است روغن، ملاس یا افزودنی مایع به خوراک اضافه شود.
سیستم افزودن مایع معمولا شامل این تجهیزات است:
- مخزن ذخیره
- گرمکن
- پمپ
- فیلتر
- فلومتر
- لوله کشی
- نازل پاشش
- سیستم کنترل
مایع باید به صورت یکنواخت در میکسر توزیع شود. ورود یکباره یا پاشش نامناسب می تواند باعث کلوخه شدن مواد و کاهش یکنواختی شود.
ملاس به دلیل ویسکوزیته بالا ممکن است به گرمکن و لوله کشی ویژه نیاز داشته باشد.
۸. کاندیشنینگ
مواد مخلوط شده قبل از ورود به دستگاه پلت وارد کاندیشنر می شوند. در این مرحله بخار، حرارت و رطوبت به خوراک اضافه می شود.
اهداف کاندیشنینگ عبارتند از:
- نرم شدن مواد
- بهبود شکل گیری پلت
- افزایش ژلاتینه شدن نشاسته
- کاهش بار میکروبی
- کاهش سایش قالب
- بهبود دوام پلت
- افزایش ظرفیت پرس
کیفیت بخار، زمان ماند، دما و رطوبت باید کنترل شوند. بخار مرطوب یا فشار نامناسب می تواند باعث گرفتگی دستگاه یا افت کیفیت پلت شود.
۹. پلت سازی
در دستگاه پرس پلت، خوراک آماده شده تحت فشار از سوراخ های قالب عبور می کند. رولرها مواد را روی سطح قالب فشرده می کنند و تیغه ها پلت خروجی را در طول مشخص برش می دهند.
بخش های مهم دستگاه پلت
- فیدر
- کاندیشنر
- محفظه پلت
- قالب
- رولر
- شفت اصلی
- سیستم انتقال قدرت
- سیستم روانکاری
- تیغه برش
- تابلو کنترل
عوامل موثر بر کیفیت پلت
- ترکیب جیره
- مقدار چربی
- میزان نشاسته
- اندازه ذرات
- دما
- رطوبت
- زمان ماند
- ضخامت قالب
- قطر سوراخ
- فاصله رولر و قالب
- سرعت خط
- وضعیت سایش تجهیزات
قالب و رولر از قطعات مصرفی مهم خط هستند. نوع مواد اولیه و ظرفیت تولید بر عمر این قطعات اثر می گذارد.
۱۰. خنک کاری پلت
پلت خروجی از پرس دارای دما و رطوبت بالاست. محصول باید در کولر خنک شود تا برای سرند، ذخیره و بسته بندی آماده گردد.
کولر جریان معکوس از تجهیزات رایج این بخش است. هوای خنک در خلاف جهت حرکت محصول عبور می کند و دما و بخشی از رطوبت را کاهش می دهد.
مشکلات خنک کاری نامناسب
- تعریق داخل کیسه
- رشد کپک
- شکستن پلت
- افزایش ذرات ریز
- کاهش ماندگاری
- چسبیدن محصول در مخزن
- تغییر کیفیت ظاهری
ظرفیت کولر باید با ظرفیت واقعی دستگاه پلت هماهنگ باشد. کولر کوچک می تواند گلوگاه اصلی خط شود.
۱۱. کرامبل و سرند
اگر محصول کرامبل مورد نیاز باشد، پلت خنک شده وارد کرامبلر می شود. فاصله رول ها و سرعت دستگاه اندازه محصول را تعیین می کند.
بعد از پلت یا کرامبل، محصول وارد سرند می شود تا ذرات درشت و پودر جدا شوند.
محصول خارج از اندازه می تواند به بخش مناسب فرایند بازگردد. درصد بازگشت بالا نشانه مشکل در پلت، خنک کاری، انتقال یا سرند است.
۱۲. ذخیره محصول نهایی
محصول تایید شده پیش از بسته بندی می تواند در مخازن محصول نگهداری شود. هر مخزن باید برای یک محصول یا بچ مشخص استفاده گردد.
اختلاط خوراک گونه های مختلف، خوراک دارویی یا محصولات دارای افزودنی خاص باید با کنترل دقیق انجام شود.
در طراحی مخازن محصول، این موارد اهمیت دارند:
- ظرفیت
- زمان ماند
- تخلیه کامل
- جلوگیری از پل زدن
- دسترسی نظافت
- شناسایی بچ
- جلوگیری از آلودگی متقاطع
۱۳. بسته بندی
محصول نهایی می تواند به صورت کیسه ای یا فله عرضه شود.
سیستم بسته بندی کیسه ای معمولا شامل موارد زیر است:
- مخزن بالای دستگاه
- کیسه پرکن
- سیستم توزین
- گیره کیسه
- نوار نقاله
- دستگاه دوخت
- چاپگر تاریخ
- کنترل وزن
- پالت گذاری
گزارش پروژه، سیستم کنترل کامپیوتری توزین، دوخت کیسه، نوار نقاله و تجهیزات غبارگیری را در بخش بسته بندی پیش بینی کرده است.
وزن کیسه، شماره بچ، تاریخ تولید، مشخصات محصول و شرایط نگهداری باید کنترل شوند.
فهرست ماشین آلات خط تولید خوراک دام و طیور
| ردیف | دستگاه یا تجهیز | مرحله فرایند | اهمیت |
|---|---|---|---|
| ۱ | باسکول | دریافت | کنترل ورودی و خروجی |
| ۲ | هاپر تخلیه | دریافت | ورود مواد فله |
| ۳ | پیش تمیز کن | پاک سازی | جداسازی ناخالصی |
| ۴ | مگنت | قبل از آسیاب | حفاظت از تجهیزات |
| ۵ | بالابر کاسه ای | انتقال | انتقال عمودی |
| ۶ | نقاله زنجیری | انتقال | انتقال افقی |
| ۷ | اسکرو کانوایر | انتقال | انتقال کنترل شده |
| ۸ | سیلو | ذخیره | نگهداری نهاده |
| ۹ | آسیاب چکشی | آسیاب | کاهش اندازه ذرات |
| ۱۰ | فن و سیکلون | آسیاب | انتقال هوا و کنترل غبار |
| ۱۱ | مخازن بچینگ | توزین | ذخیره موقت مواد |
| ۱۲ | هاپر توزین | توزین | وزن کردن مواد |
| ۱۳ | میکرو دوزینگ | افزودنی | توزین ریزمغذی ها |
| ۱۴ | میکسر | اختلاط | یکنواخت سازی |
| ۱۵ | سیستم مایعات | اختلاط | افزودن روغن و ملاس |
| ۱۶ | کاندیشنر | پلت | آماده سازی با بخار |
| ۱۷ | پرس پلت | شکل دهی | تولید پلت |
| ۱۸ | کولر | خنک کاری | کاهش دما و رطوبت |
| ۱۹ | کرامبلر | خردایش | تولید کرامبل |
| ۲۰ | سرند | دانه بندی | جداسازی ذرات |
| ۲۱ | مخازن محصول | ذخیره | نگهداری محصول |
| ۲۲ | کیسه پرکن | بسته بندی | توزین محصول |
| ۲۳ | دستگاه دوخت | بسته بندی | بستن کیسه |
| ۲۴ | غبارگیر | تمام خط | کنترل گرد و غبار |
| ۲۵ | کمپرسور | تاسیسات | تامین هوای فشرده |
| ۲۶ | بویلر | تاسیسات | تامین بخار |
| ۲۷ | تابلو برق | کنترل | مدیریت تجهیزات |
| ۲۸ | سیستم اتوماسیون | کنترل | ثبت و کنترل تولید |
این جدول برای شناخت اولیه تهیه شده است. تعداد، ظرفیت و مشخصات هر دستگاه باید براساس بالانس خط محاسبه شود.
انتخاب ظرفیت خط تولید
فروشندگان ممکن است ظرفیت خط را با عددی مانند ۵، ۱۰ یا ۲۰ تن در ساعت معرفی کنند. این عدد باید با دقت بررسی شود.
ظرفیت واقعی به عوامل زیر بستگی دارد:
- نوع محصول
- فرمول خوراک
- درصد چربی
- اندازه آسیاب
- قطر پلت
- نوع قالب
- رطوبت مواد
- زمان کاندیشنینگ
- راندمان اپراتور
- توقفات
- زمان تعویض محصول
- نظافت خط
- ظرفیت بسته بندی
به طور مثال، خطی که برای یک فرمول ساده ظرفیت ۱۰ تن در ساعت دارد، ممکن است در تولید پلت ریز یا فرمول چرب با ظرفیت پایین تری کار کند.
تبدیل ظرفیت ساعتی به سالیانه
برای برآورد ظرفیت سالیانه باید این موارد مشخص شوند:
- ساعت مفید هر شیفت
- تعداد شیفت
- روز کاری
- راندمان خط
- زمان توقف
- تنوع محصول
- زمان نظافت و تغییر فرمول
ظرفیت اسمی دستگاه را نباید مستقیم در ساعت کاری سال ضرب کرد. راندمان عملی خط معمولا کمتر از ظرفیت اسمی است.
ظرفیت های قابل بررسی
| مقیاس | ظرفیت تقریبی سالیانه | نوع خط متداول |
|---|---|---|
| کارگاهی | ۲ تا ۵ هزار تن | مش یا پلت ساده |
| کوچک صنعتی | ۵ تا ۱۵ هزار تن | نیمه اتوماتیک |
| متوسط | ۱۵ تا ۳۰ هزار تن | پلت اتوماتیک |
| صنعتی | ۳۰ تا ۶۰ هزار تن | خط کامل چند محصولی |
| بزرگ | بیش از ۶۰ هزار تن | چند خط یا تولید پیوسته |
ظرفیت اقتصادی برای هر پروژه متفاوت است و به بازار، تامین نهاده و سرمایه در گردش وابسته است.
اتوماسیون خط تولید
اتوماسیون می تواند از کنترل ساده دستگاه ها تا مدیریت کامل فرمول، بچینگ، تولید و ردیابی محصول توسعه یابد.
۱.اتوماسیون پایه
- روشن و خاموش کردن تجهیزات
- اینترلاک دستگاه ها
- کنترل سطح مخازن
- کنترل موتور
- هشدار خطا
۲.اتوماسیون متوسط
- کنترل توزین
- ذخیره فرمول
- کنترل بچینگ
- ثبت مقدار تولید
- کنترل سیستم مایعات
- گزارش خطا
۳.اتوماسیون پیشرفته
- مدیریت فرمول
- ثبت تامین کننده و مواد
- ردیابی کامل بچ
- کنترل موجودی
- اتصال به آزمایشگاه
- کنترل مصرف انرژی
- ثبت توقفات
- گزارش راندمان
- اتصال به نرم افزار مالی و انبار
اتوماسیون بالاتر تعداد اپراتور را کاهش می دهد، اما به تجهیزات دقیق، برنامه نویسی، نگهداری و نیروی متخصص نیاز دارد.
جانمایی خط تولید خوراک دام و طیور
جانمایی فقط قرار دادن دستگاه ها در سالن نیست. مسیر مواد، تردد افراد، تعمیرات، ایمنی، توسعه و جلوگیری از آلودگی متقاطع باید هم زمان بررسی شوند.
اصول مهم جانمایی
- کوتاه بودن مسیر مواد
مسیر طولانی انتقال باعث افزایش مصرف انرژی، شکستگی پلت، تولید غبار و هزینه تجهیزات می شود.
استفاده از انتقال ثقلی
در طراحی عمودی، مواد می توانند از مخازن طبقات بالاتر به تجهیزات پایین تر منتقل شوند. این روش مصرف تجهیزات انتقال را کاهش می دهد، اما به سازه مرتفع و طراحی دقیق نیاز دارد.
دسترسی تعمیراتی
اطراف آسیاب، میکسر، پلت و کولر باید فضای کافی برای تعمیر، باز کردن قطعات و تعویض موتور وجود داشته باشد.
جداسازی مواد اولیه و محصول
مسیر مواد خام نباید با محصول نهایی تداخل داشته باشد.
مسیر مستقل افراد و لیفتراک
تردد کارکنان، لیفتراک و کامیون باید تا حد امکان تفکیک شود.
کنترل غبار
هاپر، آسیاب، انتقال و بسته بندی از نقاط اصلی تولید غبار هستند و باید به سیستم مکش متصل شوند.
امکان توسعه
محل سیلو، سالن و تجهیزات باید امکان اضافه کردن مخزن، بسته بندی یا خط دوم را فراهم کند.
دیاگرام مفهومی خط تولید
↓
باسکول و نمونه برداری
↓
هاپر دریافت
↓
پیش تمیز کن و مگنت
↓
سیلوهای مواد اولیه
↓
مخزن قبل از آسیاب
↓
آسیاب چکشی
↓
مخازن مواد آسیاب شده
↓
سیستم توزین و بچینگ
↓
میکسر و افزودن مایعات
↓
مخزن قبل از پلت
↓
کاندیشنر
↓
پرس پلت
↓
کولر
↓
کرامبلر، در صورت نیاز
↓
سرند
↓
مخازن محصول نهایی
↓
کیسه پرکن و دوخت
↓
انبار محصول
برای خوراک مش، مراحل کاندیشنر، پلت، کولر و کرامبل حذف می شوند. در خط اکسترود نیز اکسترودر، خشک کن، روغن زنی و خنک کن جایگزین یا به خط اضافه می گردند.
تاسیسات مورد نیاز خط
برق
آسیاب، میکسر، پلت، فن ها، بالابرها، کمپرسور و بسته بندی به برق سه فاز نیاز دارند.
مصرف برق براساس ظرفیت و تعداد تجهیزات محاسبه می شود. در نمونه ۴۵ هزار تنی گزارش، انشعاب برق ۲۵۰ کیلووات در نظر گرفته شده است، اما این مقدار مخصوص همان ترکیب تجهیزات است و نباید به همه خطوط تعمیم داده شود.
بخار
خط پلت برای کاندیشنینگ به بخار نیاز دارد. سیستم بخار شامل بویلر، مشعل، تصفیه آب، لوله کشی، شیرآلات، تله بخار و تجهیزات ایمنی است.
هوای فشرده
دریچه های پنوماتیک، سیستم بسته بندی و برخی تجهیزات کنترلی به هوای فشرده نیاز دارند.
غبارگیری
کنترل غبار برای سلامت کارکنان، نظافت، جلوگیری از آتش سوزی و کاهش اتلاف مواد ضروری است.
آب
آب برای بویلر، شستشو، مصرف بهداشتی، فضای سبز و در برخی فناوری ها برای فرایند استفاده می شود.
گاز
گاز طبیعی می تواند در بویلر، گرمایش و خشک کن خط اکسترود مصرف شود.
برق اضطراری
ژنراتور اضطراری ممکن است برای تجهیزات کنترلی، روشنایی، تخلیه ایمن دستگاه ها یا بخش های حساس پیش بینی شود. معمولا تامین تمام توان خط توسط دیزل ژنراتور هزینه بالایی دارد و باید براساس ریسک توقف بررسی شود.
آزمایشگاه کارخانه
آزمایشگاه باید متناسب با مواد اولیه و محصولات طراحی شود.
آزمون های رایج عبارتند از:
- رطوبت
- پروتئین
- چربی
- فیبر
- خاکستر
- کلسیم
- فسفر
- نمک
- اندازه ذرات
- وزن مخصوص
- دوام پلت
- درصد خاکه
- آلودگی قارچی
- مایکوتوکسین
- آزمون های میکروبی
تمام آزمون ها لزوما در داخل کارخانه انجام نمی شوند. برخی آزمایش های تخصصی می توانند به آزمایشگاه همکار ارسال شوند.
کنترل کیفیت ماشین آلات
هنگام خرید دستگاه ها باید مشخصات فنی و عملکرد واقعی بررسی شود.
آسیاب
- ظرفیت برای مواد مختلف
- توان موتور
- سطح توری
- تعداد چکش
- دسترسی تعمیراتی
- بالانس روتور
- سیستم مکش
- جنس قطعات سایشی
میکسر
- ظرفیت مفید
- زمان اختلاط
- ضریب تغییرات
- زمان تخلیه
- باقی مانده مواد
- امکان افزودن مایع
- دریچه تخلیه
پرس پلت
- ظرفیت واقعی
- توان موتور
- قطر قالب
- ضخامت قالب
- نوع انتقال قدرت
- کیفیت رولر
- سیستم روانکاری
- سنسور دما
- حفاظت اضافه بار
کولر
- ظرفیت
- زمان ماند
- یکنواختی خنک کاری
- کنترل سطح
- میزان شکستگی پلت
- دسترسی نظافت
بسته بندی
- دقت توزین
- سرعت
- نوع کیسه
- سیستم دوخت
غبارگیری
- ثبت وزن
- امکان چاپ اطلاعات
خط تولید ایرانی یا خارجی؟
انتخاب تجهیزات داخلی یا خارجی باید دستگاه به دستگاه انجام شود.
مزایای تجهیزات داخلی
- دسترسی سریع تر به خدمات
- تامین ساده تر قطعات
- هزینه حمل کمتر
- امکان بازدید از پروژه های اجرا شده
- ارتباط مستقیم با سازنده
- کاهش ریسک تامین ارز
محدودیت های احتمالی
- تفاوت کیفیت بین سازندگان
- محدودیت در اتوماسیون پیشرفته
- ضعف مستندسازی در بعضی شرکت ها
- نبود تست رسمی ظرفیت
- محدودیت در برخی تجهیزات تخصصی
مزایای تجهیزات خارجی
- سابقه بیشتر بعضی برندها
اتوماسیون پیشرفته
- طراحی استاندارد
- ارائه کاتالوگ و نقشه دقیق
- عملکرد اثبات شده در ظرفیت های بالا
محدودیت ها
- قیمت ارزی
- هزینه حمل
- زمان تحویل
- دشواری تامین قطعه
- تحریم
- خدمات پس از فروش
- هزینه نصب و حضور تکنسین
بهترین انتخاب همیشه خط کاملا داخلی یا کاملا خارجی نیست. در بسیاری از پروژه ها می توان تجهیزات عمومی را از سازندگان داخلی و تجهیزات حساس را با مقایسه گزینه های مختلف انتخاب کرد.
اطلاعات مورد نیاز برای استعلام خط تولید
برای دریافت پیشنهاد قابل مقایسه، این اطلاعات باید برای تمام سازندگان یکسان ارسال شوند:
| موضوع | اطلاعات مورد نیاز |
|---|---|
| محصول | دام، طیور، آبزیان یا ترکیبی |
| شکل محصول | مش، پلت، کرامبل یا اکسترود |
| ظرفیت | تن در ساعت و تن در سال |
| شیفت | تعداد و ساعت |
| مواد اولیه | نوع و ویژگی کلی |
| قطر پلت | اندازه های مورد نیاز |
| بسته بندی | نوع و وزن کیسه |
| اتوماسیون | دستی، نیمه اتوماتیک یا کامل |
| سیلو | تعداد و ظرفیت |
| ساختمان | موجود یا در حال طراحی |
| تاسیسات | برق، گاز، بخار و آب |
| محل اجرا | برای حمل و نصب |
| خدمات | نصب، آموزش و راه اندازی |
| ضمانت | مدت و شرایط |
| قطعات | فهرست قطعات دو سال اول |
بدون ارائه این اطلاعات، قیمت های دریافتی قابل مقایسه نخواهند بود.
سوالات فنی از سازنده خط
در استعلام رسمی بهتر است پاسخ کتبی موارد زیر درخواست شود:
- ظرفیت خط برای هر محصول چقدر است؟
- ظرفیت اعلام شده اسمی است یا تضمین شده؟
- ماده مبنای تست ظرفیت چیست؟
- مصرف برق خط چقدر است؟
- مصرف بخار چقدر است؟
- تعداد اپراتور مورد نیاز چند نفر است؟
- درصد ضایعات و برگشتی چقدر است؟
- سطح اتوماسیون چیست؟
- چه تجهیزاتی در قیمت لحاظ نشده اند؟
- هزینه نصب و راه اندازی چقدر است؟
- مدت تحویل چند ماه است؟
- ضمانت شامل چه قطعاتی است؟
- قطعات یدکی از کجا تامین می شوند؟
- عمر قالب و رولر چقدر است؟
- سازنده چه پروژه های مشابهی دارد؟
- نقشه جانمایی ارائه می شود؟
- فونداسیون تجهیزات بر عهده چه کسی است؟
- تست عملکرد چگونه انجام می شود؟
- معیار تحویل قطعی خط چیست؟
- آموزش اپراتور چند روز است؟
اشتباهات رایج در خرید خط تولید
انتخاب خط فقط براساس قیمت
ارزان ترین خط ممکن است مصرف انرژی، توقف و هزینه تعمیر بیشتری داشته باشد.
توجه فقط به دستگاه پلت
پرس پلت تنها یکی از اجزای خط است. آسیاب، کولر و بسته بندی نیز باید ظرفیت متناسب داشته باشند.
نادیده گرفتن مواد اولیه
نوع ماده بر آسیاب، مخزن، انتقال و کیفیت پلت اثر می گذارد.
خرید قبل از مطالعات بازار
خط بزرگ بدون بازار فروش، سرمایه ثابت و سرمایه در گردش را بلااستفاده می کند.
نبود نقشه جانمایی
خرید تجهیزات بدون طراحی سالن می تواند باعث افزایش ارتفاع، مسیر انتقال و هزینه ساختمان شود.
کم برآورد کردن تاسیسات
بویلر، کمپرسور، برق، غبارگیر، آزمایشگاه و اطفای حریق بخش مهمی از هزینه هستند.
نبود قطعات یدکی
خرابی یک سنسور، رولر، یاتاقان یا قطعه انتقال می تواند خط را متوقف کند.
پذیرش ظرفیت تبلیغاتی
ظرفیت باید برای محصول واقعی و شرایط مشخص تضمین شود.
نادیده گرفتن سرمایه در گردش
آماده بودن خط بدون امکان خرید نهاده به معنی آماده بودن کارخانه برای تولید نیست.
الزامات ایمنی و محیط زیست
مواد اولیه خوراک معمولا قابل احتراق هستند و گرد و غبار غلات می تواند ریسک آتش سوزی و انفجار غبار ایجاد کند.
اقدامات ضروری شامل موارد زیر است:
- سیستم غبارگیری
- اتصال زمین تجهیزات
- حفاظت الکتریکی
- جلوگیری از تجمع غبار
- جداسازی منابع جرقه
- کنترل دمای یاتاقان
- مگنت قبل از آسیاب
- اطفای حریق
- مسیر خروج اضطراری
- آموزش کارکنان
- نظافت دوره ای
- کنترل صدای آسیاب
- استفاده از تجهیزات حفاظت فردی
ضایعات اصلی شامل گرد و غبار، مواد خارج از مشخصات، بسته بندی معیوب و پساب محدود شستشو هستند. بخش قابل استفاده مواد برگشتی باید با کنترل کیفیت به فرایند بازگردد.
هزینه خط تولید
قیمت خط به ظرفیت، سطح اتوماسیون، تعداد سیلوها، فناوری پلت یا اکسترود، برند دستگاه ها و خدمات نصب وابسته است.
در برآورد قیمت باید این موارد جداگانه مشخص شوند:
- ماشین آلات اصلی
- تجهیزات انتقال
- سیلوها و مخازن
غبارگیری
- تابلو برق
- اتوماسیون
- بویلر
- کمپرسور
- آزمایشگاه
بسته بندی
- حمل
- نصب
- راه اندازی
- قطعات یدکی
- آموزش
- مالیات و عوارض
بررسی قیمت های سال ۱۴۰۵ در مقاله مستقل هزینه راه اندازی خط تولید خوراک دام و طیور انجام می شود.
جمع بندی
خط تولید خوراک دام و طیور یک زنجیره به هم پیوسته از دریافت مواد تا بسته بندی محصول است. کیفیت و ظرفیت کارخانه به هماهنگی همه بخش ها وابسته است و نمی توان فقط براساس ظرفیت دستگاه پلت درباره کل خط تصمیم گرفت.
پیش از خرید ماشین آلات باید نوع محصول، بازار هدف، ظرفیت اقتصادی، مواد اولیه، تعداد شیفت، سرمایه در گردش و شرایط محل مشخص شود. سپس بالانس تجهیزات و نقشه جانمایی تهیه گردد.
برای یک خط پلت صنعتی، آسیاب، توزین، میکسر، کاندیشنر، پرس پلت، کولر و بسته بندی باید ظرفیت هماهنگ داشته باشند. در خط اکسترود آبزیان نیز تجهیزات تخصصی مانند آسیاب ریز، اکسترودر، خشک کن و پوشش دهی مورد نیاز است.
آسان مشاور در گزارش اختصاصی، ماشین آلات را براساس ظرفیت واقعی پروژه انتخاب کرده و هزینه، مصرف انرژی، ساختمان، سرمایه در گردش و شاخص های مالی را در قالب یک مطالعه امکان سنجی هماهنگ بررسی می کند.
