تولید شمش فولاد از آهن قراضه فرایندی صنعتی است که در آن قراضه های آهنی و فولادی پس از کنترل، تفکیک و آماده سازی وارد کوره می شوند و پس از ذوب و تنظیم ترکیب شیمیایی، فولاد مذاب به محصول نیمه ساخته ای مانند بیلت تبدیل می شود. در نگاه اول شاید این فرایند به «ذوب قراضه و ریختن آن در قالب» خلاصه شود، اما در یک کارخانه واقعی کیفیت خوراک، نوع کوره، ترکیب شارژ، راندمان ذوب، سرباره، دمای مذاب، آنالیز شیمیایی و نحوه ریخته گری همگی در کیفیت و قیمت تمام شده محصول اثر دارند.
در بازار ایران عبارت تولید شمش آهن از ضایعات نیز زیاد استفاده می شود. با این حال، در یک واحد فولادسازی محصول نهایی معمولا فولاد با ترکیب شیمیایی کنترل شده است و عبارت «شمش فولادی» یا در صورت تولید محصول نیمه ساخته با مقطع مناسب، «بیلت فولادی» از نظر فنی دقیق تر است.
سرمایه گذارانی که قصد احداث یک واحد کامل دارند، بهتر است قبل از انتخاب کوره و ماشین آلات، مطالعه طرح توجیهی بازیافت آهن قراضه و تولید شمش را انجام دهند؛ زیرا انتخاب فناوری باید همزمان با ظرفیت، محل پروژه، وضعیت برق، کیفیت قراضه و بازار محصول بررسی شود.
«درخواست مشاوره تخصصی برای سرمایهگذاری»
شمش چگونه از آهن قراضه تولید می شود؟
مسیر عمومی تولید را می توان به شکل زیر خلاصه کرد:
قراضه آهنی → بازرسی → تفکیک → آماده سازی → تهیه شارژ → ذوب → سرباره سازی → تنظیم ترکیب شیمیایی → انتقال مذاب → ریخته گری → خنک کاری → برش → کنترل کیفیت
در کوره قوس الکتریکی، قراضه و سایر مواد آهن دار با استفاده از قوس الکتریکی پرتوان ذوب می شوند. steeluniversity وابسته به World Steel Association توضیح می دهد که در EAF علاوه بر قراضه می توان از موادی مانند آهن اسفنجی و چدن نیز استفاده کرد و سپس فروآلیاژها برای رسیدن به ترکیب مورد نظر به مذاب اضافه می شوند.
بنابراین، ترکیب شارژ یک کارخانه الزاما ۱۰۰ درصد قراضه نیست. نسبت واقعی قراضه، DRI و سایر مواد آهن دار باید با توجه به کیفیت خوراک، محصول هدف، قیمت مواد و طراحی فرایند تعیین شود.
مرحله اول: دریافت و کنترل قراضه
اولین مرحله تولید، قبل از روشن شدن کوره آغاز می شود.
قراضه های ورودی می توانند از منابع مختلفی تامین شوند:
- ضایعات کارخانه های صنعتی
- سرقیچی و ضایعات ورق
- میلگرد و مقاطع مستعمل
- سازه های تخریب شده
- خودروهای اسقاطی
- ماشین آلات فرسوده
- تراشه و براده ماشینکاری
- ضایعات داخلی صنایع فولادی
- قطعات آهنی و فولادی پایان عمر
کیفیت این مواد یکسان نیست. حتی دو محموله با وزن برابر می توانند ارزش بسیار متفاوتی برای فولادسازی داشته باشند.
به همین دلیل در ورودی کارخانه معمولا مواردی مانند نوع قراضه، ابعاد، میزان آلودگی، وجود قطعات غیرآهنی و شرایط ایمنی بررسی می شوند.
چرا کیفیت آهن قراضه مهم است؟
یکی از اشتباهات رایج در بررسی اقتصادی این صنعت، مقایسه قراضه فقط براساس قیمت هر کیلوگرم است.
قراضه ارزان تر ممکن است شامل موارد زیر باشد:
- زنگ زدگی بالا
- خاک
- بتن
- روغن
- پلاستیک
- لاستیک
- مس
- روی
- قلع
- قطعات بسته
- رطوبت
- مواد ناخواسته
این موارد می توانند راندمان فلزی، زمان ذوب، میزان سرباره، مصرف انرژی یا کیفیت فولاد را تحت تاثیر قرار دهند.
در سیاست رسمی بازیافت فولاد هند نیز بر فرآوری علمی قراضه و استفاده از Shredder و مراکز فرآوری برای کاهش ناخالصی و تولید قراضه با کیفیت تاکید شده است؛ زیرا کیفیت قراضه مستقیما بر کیفیت فولاد قابل تولید اثر دارد.
بنابراین در مطالعات فنی کارخانه، مشخصات خرید قراضه باید قبل از طراحی شارژ مشخص شود.
مرحله دوم: تفکیک آهن قراضه
تفکیک با هدف تبدیل جریان ناهمگون قراضه به خوراک قابل کنترل برای کوره انجام می شود.
روش های مورد استفاده بسته به نوع خوراک می توانند شامل موارد زیر باشند:
- بازرسی چشمی
- جداسازی مغناطیسی
- دسته بندی براساس ابعاد
- دسته بندی براساس منبع
- جداسازی فلزات غیرآهنی
- کنترل ترکیب برخی قراضه های خاص
- حذف اقلام نامناسب برای ذوب
World Steel Association نمونه های صنعتی از تفکیک قراضه در یارد کارخانه فولاد و استفاده از سیستم مغناطیسی برای جداسازی فولاد از سایر مواد منتشر کرده است.
مرحله سوم: آماده سازی قراضه برای ذوب
تمام قراضه ها را نمی توان مستقیما وارد کوره کرد.
قراضه حجیم، سبک یا نامنظم ممکن است قبل از شارژ نیاز به فرآوری داشته باشد. براساس شرایط خط از تجهیزات زیر استفاده می شود:
| تجهیز | کاربرد اصلی |
|---|---|
| گیوتین قراضه | برش قطعات بزرگ |
| پرس هیدرولیک | افزایش چگالی قراضه |
| شریدر | خرد کردن و آزادسازی مواد |
| مگنت | جداسازی و جابجایی فلز آهنی |
| جرثقیل | تخلیه و انتقال |
| لودر | جابجایی یارد |
| نوار نقاله | انتقال مواد در خطوط مکانیزه |
هدف فقط کوچک کردن قراضه نیست. اندازه و چگالی خوراک می تواند بر نحوه شارژ، فضای مورد نیاز سبد، زمان عملیات و رفتار کوره اثر بگذارد.
مرحله چهارم: طراحی ترکیب شارژ کوره
پس از آماده سازی، مواد باید براساس دستور ذوب در شارژ قرار بگیرند.
خوراک احتمالی می تواند شامل موارد زیر باشد:
| ماده | نقش |
|---|---|
| قراضه فولادی | منبع اصلی فلزی |
| آهن اسفنجی | تامین آهن با ترکیب کنترل شده |
| چدن | در برخی ترکیبات شارژ |
| فروآلیاژها | اصلاح ترکیب فولاد |
| کربن | کنترل فرایند و آنالیز |
| آهک | تشکیل و تنظیم سرباره |
| دولومیت یا مواد سرباره ساز | متناسب با طراحی فرایند |
steeluniversity نیز EAF را فرایندی معرفی می کند که در آن انتخاب و کنترل مواد اولیه، مدیریت سرباره، افزودنی ها و انرژی از اجزای اصلی عملکرد کوره هستند.
بنابراین «درصد قراضه در شارژ» عدد ثابتی نیست و باید برای پروژه واقعی محاسبه شود.
مرحله پنجم: ذوب آهن قراضه
در این مرحله خوراک جامد به مذاب تبدیل می شود.
دو فناوری الکتریکی که در صنعت فولادسازی با قراضه استفاده می شوند عبارتند از:
- کوره قوس الکتریکی EAF
- کوره القایی IF
وزارت فولاد هند نیز استفاده از قراضه را در ترکیب شارژ هر دو مسیر EAF و IF تایید کرده است.
اما این موضوع به معنی یکسان بودن قابلیت این دو فناوری نیست.
کوره قوس الکتریکی EAF چیست؟
در کوره قوس الکتریکی، جریان برق از الکترودها عبور کرده و قوس الکتریکی با دمای بسیار بالا ایجاد می کند. انرژی حاصل، قراضه و سایر مواد آهن دار را ذوب می کند.
مراحل عملیاتی EAF شامل مواردی مانند:
- شارژ
- آغاز ذوب
- تشکیل حمام مذاب
- کنترل سرباره
- افزودن مواد
- تنظیم شرایط مذاب
- تخلیه یا Tapping
طبق مدل آموزشی steeluniversity، یک EAF مدرن می تواند در هر Heat در حدود ۱۵۰ تن فولاد تولید کند و زمان یک ذوب نمونه حدود ۹۰ دقیقه است؛ البته این اعداد بنچ مارک آموزشی هستند و نباید برای طراحی مستقیم یک کارخانه در ایران استفاده شوند. ظرفیت واقعی به طراحی کوره و شرایط پروژه بستگی دارد.
کوره القایی IF چیست؟
کوره القایی نیز یکی از فناوری های مورد استفاده برای ذوب قراضه و تولید فولاد در واحدهای ثانویه است. وجود تعداد زیاد واحدهای IF مبتنی بر قراضه در صنعت فولاد کشورهایی مانند هند نشان می دهد این فناوری در مقیاس صنعتی کاربرد گسترده دارد.
با این حال، انتخاب IF فقط به دلیل کمتر بودن مقیاس یا قیمت احتمالی تجهیزات نباید انجام شود.
در پروژه واقعی باید بررسی شود:
- کیفیت خوراک چقدر متغیر است؟
- محصول چه آنالیزی دارد؟
- چه میزان عملیات تصفیه لازم است؟
- ظرفیت سالانه چقدر است؟
- برق در دسترس چه مشخصاتی دارد؟
- سیستم متالورژی ثانویه چیست؟
- استاندارد خریدار چیست؟
در نتیجه، نمی توان برای تمام کارخانه ها حکم داد که EAF یا IF مطلقا گزینه بهتری است.
مقایسه کوره قوس و کوره القایی برای تولید شمش
| معیار | EAF | IF |
|---|---|---|
| ماده اولیه | قراضه و سایر مواد آهن دار | قراضه و ترکیب مناسب خوراک |
| مقیاس | مناسب واحدهای صنعتی بزرگ و متوسط | در ظرفیت های متنوع استفاده می شود |
| روش گرمایش | قوس الکتریکی | القای الکترومغناطیسی |
| الکترود گرافیتی | نیاز دارد | نیاز ندارد |
| اهمیت کیفیت قراضه | زیاد | زیاد |
| امکان اتصال به متالورژی ثانویه | بالا | قابل طراحی |
| نیاز برق | بسیار مهم | بسیار مهم |
| انتخاب نهایی | وابسته به ظرفیت و گرید | وابسته به ظرفیت و گرید |
بعضی منابع اینترنتی، IF را به صورت مطلق دارای «کنترل شیمیایی بهتر» و EAF را دارای «کنترل متوسط» معرفی کرده اند. این ساده سازی قابل اتکا نیست. در خطوط فولادسازی مدرن، عملیات متالورژی ثانویه مانند Ladle Furnace برای تصفیه، تنظیم دما و اصلاح دقیق ترکیب شیمیایی فولاد استفاده می شود.
بنابراین کیفیت نهایی را باید در سطح کل مسیر فولادسازی بررسی کرد، نه فقط نوع کوره ذوب.
مرحله ششم: تشکیل سرباره و تصفیه مذاب
ذوب شدن فلز پایان فولادسازی نیست.
پس از تشکیل حمام مذاب، باید شرایط لازم برای جداسازی و کنترل ناخالصی ها فراهم شود. مواد سرباره ساز با توجه به فرایند اضافه می شوند و سرباره بخشی از عملیات متالورژیکی را بر عهده دارد.
در EAF مدرن، مدیریت سرباره، افزودنی ها و Tapping جزو مراحل اصلی فرایند است.
پارامترهای موثر بر طراحی این مرحله عبارتند از:
- ترکیب خوراک
- دمای مذاب
- کربن
- اکسیژن
- بازیسیته سرباره
- زمان فرایند
- نوع فولاد
به همین دلیل ارائه «فرمول ثابت سرباره برای هر تن شمش» در مقاله عمومی قابل دفاع نیست.
مرحله هفتم: تنظیم ترکیب شیمیایی فولاد
برای اینکه محصول نهایی قابلیت فروش به واحد نورد را داشته باشد، ترکیب آن باید با گرید هدف هماهنگ شود.
عناصر مورد کنترل می توانند شامل موارد زیر باشند:
- کربن
- منگنز
- سیلیسیم
- فسفر
- گوگرد
- کروم
- نیکل
- مس
- عناصر آلیاژی مورد نیاز
در صورت نیاز، فروآلیاژها و مواد اصلاحی به مذاب اضافه می شوند.
در خطوط مجهز به Ladle Furnace، عملیات متالورژی ثانویه برای پالایش، یکنواخت کردن دما و ترکیب فولاد و تنظیم نهایی آن پیش از ریخته گری انجام می شود.
مرحله هشتم: نمونه گیری و آزمایش مذاب
تولید حرفه ای شمش بدون آزمایشگاه قابل اتکا نیست.
یکی از تجهیزات کلیدی واحد، اسپکترومتر است که برای بررسی ترکیب شیمیایی نمونه فلزی استفاده می شود.
آزمایشگاه کارخانه باید بتواند به تیم تولید پاسخ دهد:
- آیا Heat داخل محدوده گرید است؟
- چه عنصر یا فروآلیاژی باید اصلاح شود؟
- آیا مذاب اجازه ریخته گری دارد؟
- محصول نهایی با سفارش مشتری تطابق دارد یا خیر؟
به همین دلیل تجهیزات آزمایشگاهی باید از ابتدا جزو CAPEX خط در نظر گرفته شوند، نه اینکه پس از راه اندازی کارخانه به پروژه اضافه شوند.
مرحله نهم: انتقال فولاد مذاب
پس از آماده شدن مذاب، فولاد به پاتیل منتقل می شود.
در خطوط پیشرفته، پاتیل فقط وسیله حمل نیست و می تواند بخشی از زنجیره کنترل متالورژیکی باشد.
پس از آن فولاد از پاتیل به تاندیش و سپس ماشین ریخته گری منتقل می شود.
مرحله دهم: ریخته گری مداوم شمش فولادی
در کارخانه هایی که محصول آنها بیلت است، فولاد مذاب وارد ماشین ریخته گری مداوم یا CCM می شود.
فرایند به صورت خلاصه شامل:
پاتیل → تاندیش → قالب مسی → انجماد اولیه → خنک کاری ثانویه → هدایت شمش → برش
World Steel Association تصاویر صنعتی رسمی از فرایند ریخته گری بیلت در کارخانه فولاد منتشر کرده است.
در این بخش عوامل زیر روی کیفیت محصول تاثیر دارند:
- ابعاد قالب
- سرعت ریخته گری
- دمای مذاب
- شرایط خنک کاری
- کیفیت آب
- کشش شمش
- کنترل سطح
مرحله یازدهم: برش و خنک کاری شمش
بعد از خروج رشته از CCM، شمش در طول مورد نظر بریده می شود.
سپس محصول در بستر مناسب خنک می شود و برای موارد زیر آماده می شود:
- کنترل ظاهری
- اندازه گیری
- نمونه گیری
- انبارش
- ارسال
نوع برش، طول محصول و نحوه حمل باید با نیاز مشتریان واحد نورد هماهنگ باشد.
تجهیزات خط تولید شمش فولاد از آهن قراضه
تجهیزات یک کارخانه کامل را می توان در چند بخش تقسیم کرد:
| بخش خط | تجهیزات نمونه |
|---|---|
| دریافت مواد | باسکول، تجهیزات بازرسی |
| یارد قراضه | جرثقیل، مگنت، لودر |
| آماده سازی | گیوتین، پرس، شریدر در صورت نیاز |
| شارژ | سبد یا سیستم شارژ |
| فولادسازی | EAF یا IF |
| برق | ترانس کوره، تابلو و تجهیزات قدرت |
| انتقال مذاب | پاتیل و جرثقیل |
| متالورژی | LF در صورت طراحی |
| ریخته گری | تاندیش و CCM |
| برش | قیچی یا سیستم برش مناسب |
| آبگرد | برج خنک کننده، پمپ، مبدل |
| هوای فشرده | کمپرسور |
| غبارگیری | هود، داکت، فن و Baghouse |
| کنترل کیفیت | اسپکترومتر و تجهیزات آزمایشگاهی |
| حمل داخلی | جرثقیل سقفی و لیفتراک |
این اطلاعات عمدا در مقاله عمومی به صورت کامل منتشر نمی شوند؛ زیرا انتخاب تجهیزات باید براساس ظرفیت واقعی پروژه انجام شود.
مصرف برق در تولید شمش از قراضه
برق یکی از عوامل اصلی طراحی کارخانه است.
در EAF، انرژی الکتریکی و انرژی شیمیایی همزمان در فرایند نقش دارند و steeluniversity تاکید می کند که تحلیل کامل Energy Balance برای بهینه سازی عملکرد EAF اهمیت دارد.
اما مصرف کارخانه فقط شامل کوره نیست.
مصرف کنندگان دیگر عبارتند از:
- CCM
- پمپ های آبگرد
- فن غبارگیر
- کمپرسور
- جرثقیل
- تجهیزات یارد
- آزمایشگاه
- سیستم های هیدرولیک
- روشنایی
- تجهیزات جانبی
بنابراین عدد مصرف برق هر تن باید به دو صورت بررسی شود:
- مصرف مخصوص کوره
- مصرف مخصوص کل کارخانه
این دو عدد لزوما برابر نیستند.
چه عواملی مصرف انرژی کوره را بالا می برند؟
افزایش مصرف انرژی می تواند ناشی از عوامل متعددی باشد:
- قراضه با چگالی نامناسب
- شارژ نامتوازن
- توقف طولانی بین مراحل
- باز ماندن بیش از حد سقف کوره
- کیفیت نامناسب برق
- راندمان پایین تجهیزات
- طولانی شدن Heat
- دمای تخلیه بیش از نیاز
- کنترل نامناسب سرباره
- تعمیر و نگهداری ضعیف
- شرایط نامناسب نسوز
بنابراین در مقایسه سازندگان نباید فقط عدد توان کوره MW بررسی شود.
شاخص هایی مانند این موارد مهم تر هستند:
- kWh/t
- Tap-to-Tap Time
- Yield
- Electrode Consumption
- Refractory Consumption
- Availability
- Heat Size
- Number of Heats per Day
راندمان تولید شمش چگونه محاسبه می شود؟
یکی از مهم ترین شاخص های فنی کارخانه Metallic Yield است.
به زبان ساده باید بررسی شود چه میزان از مواد فلزی ورودی واقعا به فولاد قابل فروش تبدیل می شود.
بخشی از جرم ورودی ممکن است در موارد زیر از جریان محصول خارج شود:
- سرباره
- اکسیدها
- غبار
- آلودگی های قراضه
- پرت فرایندی
اما ارائه یک درصد ثابت برای تمام کارخانه ها صحیح نیست، زیرا Yield به خوراک و فناوری وابسته است.
در گزارش امکان سنجی اختصاصی، بالانس مواد باید براساس شرایط واقعی پروژه تهیه شود. چک لیست آسان مشاور نیز تاکید دارد که ورودی و خروجی مواد باید در قالب یک Material Balance مشخص شوند.
پسماندهای فرایند تولید
فرایند فولادسازی علاوه بر شمش، جریان های جانبی نیز دارد.
از جمله:
- سرباره
- غبار سیستم فیلتراسیون
- پوسته اکسیدی
- قراضه داخلی
- لجن یا مواد حاصل از برخی سیستم های تصفیه
- آب Blowdown در صورت وجود
مدیریت این جریان ها باید در طراحی کارخانه لحاظ شود.
EPA نیز برای واحدهای فولادسازی EAF مقررات اختصاصی کنترل آلاینده های هوا دارد و کنترل انتشار این واحدها را موضوع مستقلی در طراحی و بهره برداری می داند.
سیستم غبارگیر کوره
یکی از بخش هایی که نباید از خط تولید حذف یا کوچک در نظر گرفته شود، غبارگیری است.
در یک کارخانه صنعتی، سیستم می تواند شامل:
هود → داکت → سیستم خنک کاری گاز در صورت نیاز → فن → Baghouse → دودکش
در نمونه یک کارخانه تولید بیلت بررسی شده توسط EPA، EAF با سیستم Direct Evacuation Control و Baghouse کنترل می شود و تجهیزات متالورژی و ریخته گری نیز به سیستم غبارگیر Melt Shop متصل هستند.
بنابراین هزینه غبارگیر بخشی از سرمایه گذاری اصلی است، نه یک تجهیز جانبی اختیاری.
کنترل کیفیت شمش فولادی
محصول نهایی باید حداقل از چند منظر بررسی شود:
ترکیب شیمیایی
تطابق عناصر با گرید مورد نظر.
ابعاد
ابعاد مقطع و تلرانس.
کیفیت سطح
وجود ترک، پوسته یا عیب ظاهری.
ساختار و عیوب داخلی
در صورت نیاز مشتری و استاندارد محصول.
قابلیت نورد
بیلت باید برای خط پایین دستی مناسب باشد.
بنابراین طراحی آزمایشگاه باید متناسب با مشتری هدف انجام شود.
اشتباهات رایج در راه اندازی خط تولید شمش
خرید کوره قبل از تعیین محصول
اول باید بدانیم قرار است چه گریدی و برای کدام مشتری تولید شود.
برآورد ظرفیت براساس ظرفیت اسمی کوره
ظرفیت سالانه فقط حاصل ضرب ساده تناژ کوره در ساعت کاری نیست. زمان شارژ، ذوب، تخلیه، تعمیرات، توقف برق و Availability بر ظرفیت عملی اثر دارند.
نادیده گرفتن سرمایه در گردش
قراضه سهم مهمی از هزینه جاری پروژه دارد.
خرید قراضه فقط براساس قیمت
خوراک ارزان و آلوده ممکن است قیمت تمام شده واقعی را بالا ببرد.
حذف آزمایشگاه از سرمایه اولیه
این اشتباه می تواند کنترل کیفیت را مختل کند.
کوچک گرفتن سیستم غبارگیر
اصلاح سیستم بعد از نصب خط معمولا دشوارتر از طراحی صحیح از ابتدا است.
توجه نکردن به پست برق
در چنین طرحی وضعیت اتصال به شبکه باید قبل از سفارش کوره بررسی شود.
آیا تولید شمش فقط با آهن قراضه امکان پذیر است؟
از نظر فنی، EAF برای فولادسازی عمدتا بر بازیافت قراضه متکی است و می تواند قراضه را همراه با مواد آهن دار دیگر ذوب کند. steeluniversity قراضه را مهم ترین خوراک فلزی EAF معرفی می کند.
اما اینکه پروژه مشخصی باید کدام ترکیب خوراک را داشته باشد، تصمیم مهندسی و اقتصادی است:
- ۱۰۰ درصد قراضه
- قراضه + DRI
- DRI + قراضه
- یا ترکیب دیگری
کیفیت محصول و قیمت مواد اولیه هر دو در این انتخاب دخالت دارند.
کوره مناسب برای تولید شمش از ضایعات چیست؟
پاسخ عمومی و یکسان وجود ندارد.
برای انتخاب باید حداقل این اطلاعات مشخص باشد:
- ظرفیت سالانه
- گرید فولاد
- کیفیت قراضه
- نسبت DRI
- قیمت برق
- توان قابل تامین
- بازار محصول
- سرمایه قابل تخصیص
- الزام کنترل آلایندگی
- برنامه توسعه
پس از آن می توان EAF، IF و تجهیزات جانبی را مقایسه کرد.
هزینه خط تولید شمش فولادی از قراضه
در این مقاله عدد ثابت ارائه نمی کنیم.
زیرا هزینه خط می تواند تحت تاثیر موارد زیر چند برابر تغییر کند:
- ظرفیت کوره
- نوع فناوری
- تعداد کوره ها
- وجود LF
- ظرفیت CCM
- تعداد Strand
- تجهیزات بازیافت قراضه
- پست برق
- غبارگیر
- سیستم آبگرد
- ساخت داخل یا واردات
- سطح اتوماسیون
- آزمایشگاه
- نصب و راه اندازی
برای تصمیم سرمایه گذاری، هزینه تجهیزات باید در کنار ساختمان، برق، تاسیسات، سرمایه در گردش و هزینه های قبل از بهره برداری دیده شود.
برای بررسی اقتصادی پروژه، تدوین طرح توجیهی اختصاصی بازیافت آهن قراضه و تولید شمش ضروری است تا هزینه ها براساس ظرفیت و شرایط واقعی پروژه محاسبه شوند.
آیا تولید شمش از آهن قراضه اقتصادی است؟
فرایند از نظر صنعتی کاملا شناخته شده است و قراضه در مسیرهای EAF و IF به عنوان خوراک فولادسازی مصرف می شود.
اما سودآوری یک کارخانه مشخص را نمی توان فقط از امکان فنی فرایند نتیجه گرفت.
اقتصادی بودن به عواملی مانند موارد زیر وابسته است:
- قیمت قراضه
- ترکیب خوراک
- قیمت برق
- Yield
- ظرفیت عملی
- قیمت شمش
- هزینه فروآلیاژ
- نسوز
- الکترود
- تعمیرات
- هزینه مالی
- بازار فروش
بنابراین این مقاله نحوه تولید را توضیح می دهد؛ تحلیل اقتصادی باید در طرح توجیهی اختصاصی پروژه انجام شود.
جمع بندی
EAF و IF هر دو در فولادسازی با قراضه کاربرد دارند، اما انتخاب فناوری باید براساس ظرفیت، ترکیب مواد اولیه، زیرساخت برق، گرید محصول و سطح کنترل متالورژیکی انجام شود.
مهم تر از انتخاب یک دستگاه خاص، هماهنگی کل زنجیره است:
قراضه مناسب + کوره مناسب + انرژی کافی + متالورژی مناسب + CCM مناسب + آزمایشگاه + بازار مشخص
به همین دلیل توصیه می شود طراحی خط تولید بعد از مطالعات فنی و مالی انجام شود. شرکت آسان مشاور در مطالعات امکان سنجی این واحد، ظرفیت، ترکیب خوراک، فناوری، ماشین آلات، انرژی، بالانس مواد، سرمایه گذاری و شاخص های مالی را براساس شرایط واقعی سرمایه گذار بررسی می کند.
